MANUARES O ESTIRADORAS
DEFINICIÓN DE ESTIRAJE

El estirado no provoca el alargamiento de las fibras, sino que consiste en una reducción de la masa de fibras mediante desplazamiento longitudinal de unas fibras con respecto a otras.
Mediante el mismo las fibras se paralelizan y orientan en el sentido del eje de la cinta.
El estiraje no se práctica sobre una cinta unitaria, sino sobre un conjunto de cintas por doblaje.
El tren de estiraje de un manuar está conformado por varios juegos de cilindros, los cuales tienen velocidades periféricas cada vez mayores hacia adelante. El estiraje se produce pues por la diferencia entre la velocidad de salida con respecto a la velocidad de alimentación.

El valor del estiraje se expresa con un número a dimensional Por ejemplo, un estiraje de 5 en una máquina, quiere decir:
􀂾 Que en la máquina, la velocidad de entrega del material es 5 veces mayor que la velocidad de alimentación del mismo.
􀂾 Que el peso por unidad de longitud del material entregado es 5 veces menor al peso por unidad de longitud total alimentado a la máquina.
􀂾 Que por cada metro de material alimentado a la máquina se producen 5 metros a la salida de la misma.
Casi todas las máquinas de la hilandería tienen estiraje.
El estiraje es una operación muy importante porque permite agrupar las fibras en forma paralela y uniforme gradualmente hasta obtener el hilo continuo, tiene lugar en todas las maquinas del proceso y consiste en extraer el algodón de una masa determinada y llevarlo a otra de mayor longitud pero de sección proporcionalmente menor.
Pero hay una diferencia entre el estiraje dado en las primeras máquinas y las últimas del proceso de hilatura, mientras que en las primeras es una operación auxiliar porque contribuye a abrir, desenredar y limpiar las fibras; en las últimas máquinas del proceso el estiraje es la operación más importante y el verdadero objeto de las máquinas.
Al salir el algodón de las cardas o peinadoras, está limpio, abierto y mezclado y las fibras están en mejores condiciones de ser transformadas en hilo, lo cual se consigue en las siguientes máquinas (estirador, veloz y trócil) haciéndolas que se desplacen ocupando espacios o longitudes cada vez mayores pero de sección o diámetro cada vez menor.
Con el estiraje deberán cumplirse los siguientes objetivos:
1.- Máxima regularidad en el peso por unidad de longitud.
2.- Distribución uniforme de fibras largas y cortas.
3.- Regularidad en la posición relativa de las fibras.

Mecánicamente el estiraje se aplica mediante pares de cilindros y rodillos, puede interpretarse como sigue: sean dos cilindros A y B aptos para retener las fibras, mientras éstas permanecen debajo de A participan de su movimiento, pero cuando lo abandonan y quedan sometidos a la acción de B participaran de la velocidad de éste. Si el desarrollo de B es mayor que el de A entonces las fibras abandonarán a A con una velocidad mayor que la que tenian debiendo además distribuirse sobre una superficie también mayor que la que ocupaban al principio; a esta operación de extender una determinada cantidad de fibras sobre una superficie mayor que la que ocupaban inicialmente es lo que se llama Estiraje.

RELACION DE ESTIRAJE.

El estiraje se mide por la relación de las distintas longitudes ocupadas por las fibras; así el estiraje de 5 querrá decir que cierta cantidad de fibras que originalmente ocupaban una longitud de uno, vienen a ocupar una longitud 5 veces mayor. Si l es la longitud original y L la longitud que queremos que ocupe, el estiraje E a que son sometidas las fibras vendrá dado por la siguiente relación:

E=L/I

Como el material está sometido a la acción de cilindros que giran, las longitudes que estos desarrollen en el mismo tiempo estarán relacionadas con sus diámetros y revoluciones. Si a y b son los diámetros de los cilindros A y B , n y N las revoluciones dadas en una unidad de tiempo, las longitudes l y L desarrolladas serán :
l = Pi x a x n L = Pi x b x N

El valor del estiraje en este caso será:

L Pi x b x N b x N
E = ------ = -------------------- = ---------------
l Pi x a x n a x n


Esto último nos dice que el estiraje entre dos cilindros es igual al producto del diámetro por las vueltas del productor, dividido entre el producto del diámetro por las vueltas del alimentador.
Si los cilindros A y B tienen el mismo diámetro, entonces el estiraje es igual a la relación de velocidades; si por el contrario A y B giran a la misma velocidad, la relación de los diámetros será igual al estiraje.
Si en lugar de dos cilindros tenemos 4:

Los cilindros superiores A’ y B’ son rodillos de presión y los inferiores A y B son los cilindros de estiraje ( metálicos y estriados ) , si las fibras pasan por los puntos de tangencia T y T’ a la velocidad que giran los cilindros, la relación de estiraje vendrá dada por la relación de desarrollo de B y A ; si a estos desarrollos los llamamos d para el par A A’ y D para el par B B’ en este caso el estiraje será:

D Desarrollo del cilindro productor
E = ------ = ---------------------------------------------
d Desarrollo del cilindro alimentador


ALTO ESTIRAJE.

El alto estiraje tiene por objeto controlar el mayor número de fibras, pues durante el proceso del hilado, se producen muchos defectos a causa del gran número de fibras colocadas en posición inconveniente durante su paso por el cilindro intermedio al productor.
En el estiraje ordinario de tres pares de cilindros, si el par intermedio y el productor están próximos existe el riesgo de que las fibras queden retenidas por los pares consecutivos lo que trae como consecuencia pérdida de elasticidad y resistencia de las fibras hasta llegar a la rotura y si los cilindros están muy separados existe el riesgo de aumentar el número de fibras flotantes, lo que también es perjudicial porque genera irregularidad.
Los principios en los que se basa un mecanismo de alto estiraje para que sea satisfactorio son:
1.- Una mínima distancia debe haber entre el mecanismo retentor intermedio y los cilindros productores para reducir las fibras flotantes.
2.- Debe darse a las fibras una retención suave y positiva para asegurar su desplazamiento correcto y regular al momento de efectuarse el estiraje.
3.- Debe haber entre los cilindros intermedios y productores una distancia mayor que las fibras más largas para evitar que se rompan.


RELACION ENTRE EL NUMERO Y EL ESTIRAJE.

Ya se ha visto que conociendo la longitud de un hilo y su peso podemos calcular su número o titulo mediante la fórmula correspondiente:
N=KxL/P
Si estiramos esta longitud l hasta obtener una longitud L, el peso seguirá siendo el mismo pero obtendremos un número distinto N’, puesto que hemos variado la longitud y entonces el valor de N’ es:

k x L
N’ = ----------------
P

Pero la relación L / l es igual a E y entonces sustituyendo tendremos:
N’ = N x E N’ es igual al número producido, N es el número alimentado y E estiraje
Sustituyendo valores nos queda:
N’’ = N x E x E’

Y esta última igualdad nos dice que el número derivado de estirajes sucesivos, es igual al número primitivo o inicial multiplicado por todos los estirajes dados o aplicados.
La operación se aprovecha también para conseguir una mejor regularidad de las cintas mediante sucesivos doblajes, promediando de esta manera las diferencias del número que pueda presentar. El estiraje acostumbra a ser generalmente igual al número de cintas dobladas, o sea, seis u ocho.

INTERSECTING: son equipos empleados en la hilatura de lana, a diferencia de los manuares la zona de regulación está controlada por una "cama" de regletas de agujas (llamadas peines) superior e inferior, las cuales penetran la cinta de fibra y la ayudan a transportar hasta la zona de estiraje, esta intersección de peines ayuda a dar mas paralelización a las fibras y permite una mayor uniformidad longitudinal. En los intersecting se emplean estirajes normalmente entre 10 a 6. En este tipo de hilatura se emplean tres o cuatro pasos por intersecting, acostumbrándose a manejar el estiraje más alto en el primer paso y luego ir disminuyendo en los siguientes pasos, ejemplo en paso uno e=10, paso dos e=8.5, paso tres e=7, etc..
Adicional por la longitud de fibras y la uniformidad del corte de la misma, se podría hablar de que los manuares son ideales para fibra corta, tipo algodón, y los intersecting para fibras largas, tipo lana o fibras sintéticas.

ESTIRADOR O MANUAR

1. Zona de almacenamiento (botes de cinta o mecha).
2. Cilindros guía, conductores.
3. Sensores, indicadores de rotura, terminación de material.
4. Mesa o placa de introducción del material al interior.
5. Sistema “tren de estiraje” 3/3, 4/4, 4/5
6. Dispositivo, embudo condensador de velo de fibras de cinta.
7. Mecanismo plegador, arrollador del material.
8. Bote de producción.

El estirador es un equipo que continúa con el paralelismo y uniformidad de las fibras, aplicadas en ellas el doblaje (de 4-8) y estiraje correspondiente para obtener un fino velo de fibras que se condensa en cinta, lo cual se acumula y plega en el bote correspondiente.
Los diferentes modelos de las firmas Rieter o Marzoli cuentan con dispositivos que permiten el registro de la producción por minuto, hora o turno, estadísticas de la regularidad etc., en general la maquina está constituida por:

• Motor.
• Sistema de transmisión de movimiento.
• Sistema eléctrico.
• Sistema electrónico.
• Órganos de trabajo como: cilindros guía, dispositivo de estiraje, dispositivo auto regulador, condensador, dispositivo de plegado.
• Sistema eléctrico de paro automático.
• Sistema automático de cambio de botes llenos por vacios.
• Tablero y pantalla de instrumentos.



El proceso de hilatura para acabados, se aplican 2 pasos una maquina o equipo para cada paso donde el 1º alimenta al segundo. En el proceso de los hilos peinados, previa a la preparación y de acuerdo al tipo de calidad de las fibras se aplican 1 o 2 pasos.
En el proceso de hilatura open-end 1 o 2 pasos después de carda, la producción de hilos de mezcla puede ser 80/20, 70/30, 65/35, 50/50 etc., el total de botes de alimentación (6, 8,10) se toma como el 100% y alimentando la cantidad de botes necesarios de acuerdo al % requerido.
Se recomiendan 3 pasos de estirador para lograr la máxima homogeneidad de las fibras, se deberá trabajar a condiciones ambientales preferentes a la fibra natural o a la de mayor porcentaje. La mayoría de los modelos consta de dos zonas de alimentación para producir dos cintas en cada testa o entrega. En otros sistemas de hilatura (para lana o fibras sintéticas) el estirador se le denomina Gill.

CONTROL DE DEFECTOS EN EL ESTIRADOR

En el área o departamento de producción donde se encuentran los estiradores debería tener las condiciones atmosféricas optimas que requiere la fibra, los ajustes mecánicos deberán ser en relación a los valores promedio de las propiedades físicas de las fibras, ecartamiento, velocidades, presiones ejercidas por el sistema de estiraje, debe considerar la cantidad de doblados adecuados y estiraje respecto al número alimentado para el numero a producir.



Concepto de ecartamiento en los manuares
Es el ajuste principal en las máquinas de hilanderías, especialmente en el manuar. Se define
como la distancia comprendida entre dos puntos de pinzaje consecutivos. Para determinar el ecartamiento óptimo es necesario tener en cuenta la longitud efectiva de las fibras.
Material entrante

Los botes que contienen el material entrante de la estiradora son los botes provenientes de la carda, los cuales son de 40 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura, la estiradora puede trabajar con 6 u 8 botes, los cuales contienen 9500 m de cinta, la cual tiene una textura áspera y con las fibras desordenadas y con una minina parte de impurezas, él peso del bote vació es de 25.8 kg. La materia prima para el proceso de estiradoras es la cinta que suministran las cardas Marzoli, dicha cinta debe de cumplir ciertos requisitos:
Material Saliente El material saliente de la estiradora es una cinta de fibras paralelizadas, más limpias y de un peso de 70 granos por yarda, este material es depositado en botes plásticos de 20 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura y tiene una capacidad de 4200 metros de cinta.
tienen un resorte interno para obtener un enrollado y desenrollado optimo de la cinta, el peso del bote vació es de 12.5 Kg. y el peso de la cinta es de 20.8kg por bote, la estiradora produce un estiraje del 7%.La envoltura de la cinta debe de cumplir los siguientes requisitos:- Envoltura uniforme.- La cinta debe de estar limpia. Libre de polvo, basura, grasa, etc.- No se debe de revolver mat
erial de diferentes mezclas.- No debe presentar tramos gruesos ni delgados.
LOS PRINCIPALES DEFECTOS SON:

IRREGULARIDAD DEL NUMERO: debido a cintas de alimentación irregulares, por falsos estirajes o estiramientos del material durante su camino al bote al sistema de estiraje por alimentar un bote de cinta de un paso inadecuado o de carda (en este caso se recomienda marcar los botes de cinta, de carda peinadora y de cada paso de estirador para evitar confusiones).
CORTES O SEPARACIONES EN EL VELO DE SALIDA: que genera partes gruesas y delgadas en la cinta debido a ecartamientos demasiado abiertos o inadecuados, estiraje excesivo, presión irregular del sistema de estiraje, velocidades inadecuadas.
PELUSAS OO ACUMULACUIONES DE FIBRAS: Debido a ecartamientos estrechos (presión excesiva o por insuficiente humedad del ambiente o material, por una inadecuada aspiración en la zona de estiraje.
ATASCAMIENTOS CONSTANTES EN CILINDROS DE ESTIRAJE: debido a excesiva humedad de sala o material,, por cilindros de presión irregulares, cuarteados o cortados (por lo que se deberá limitar al operario del uso de ganchos o charrascas), por cilindros sucios llenos de grasa o fibras, por formación de estática por presión excesiva y por ecartamientos demasiado abiertos.
Los estiradores actuales cuentan con dispositivos de metraje automático, por lo que deberá revisarse periódicamente el mecanismo plegador para que al almacenarse la cinta se arrolle adecuadamente y se desplegué cuando sirva de alimentación.
Reunidora.
Su objetivo es reunir varias cintas en una sola. Están destinadas a la fabricación de un rollo de cintas de longitud determinada; la alimentación es de 16 a 20 cintas. Éstas son entregadas a una mesa formando una capa de material, luego pasan a un par de cilindros calandradores y posteriormente a los tambores formadores del rollo. La cinta recibe una tensión.

PEINADORA
Tiene por objeto extraer las fibras cortas como desperdicio, éste es llamado noil; extraer impurezas que escapan de la carda; enderezar los ganchos traseros de cardas y dispuestos en la peinadora como ganchos delanteros; eliminar los neps y mejorar la uniformidad de la cinta con respecto a la paralelización. Este planteamiento es de acuerdo con el porcentaje de desperdicio de 12 a 25 por ciento.
En la peinadora se cumplen las siguientes funciones:
Peinado del material: Durante esta operación se retiran fibras cortas e impurezas que aun persisten en el materia y que dan una completa paralelización a las fibras. Cada rollo de cintas se alimenta a una cabeza de peinado.
En una mesa se reúnen las 4 o 6 cintas recién formadas para entrar a la zona de estiraje incorporada a la peinadora, la cual produce una cinta peinada con un determinado peso por unidad de longitud.
Finalmente la cinta es depositada en forma de espiral dentro de un bote.
El subproducto obtenido en la peinadora se llama NOIL, equivale aproximadamente al 15%del material alimentado y es aprovechado para hacer hilos bastos. El proceso de peinado resulta demasiado costoso y solo se práctica cuando se desea obtener hilos muy finos y / o de muy alta calidad. Después de este proceso siempre se hacen 1, 2 ó 3 pases de manuar con el fin de compensaren las cintas irregularidades introducidas en el desprendimiento y posterior empalme de las fibras, durante la difícil operación de peinado. También tiene como fin mezclar el algodón peinado con otras fibras como el poliéster.
NOTA: El peinado solo se práctica a rollos de cinta de algodón 100 %, nunca con mezclas. Estas se pueden hacer una vez el algodón ha sido peinado.

INFLUENCIA DEL PEINADO EN EL PROCESO Y EN HILO

Con algodón peinado se pueden producir hilos más delgados por la uniformidad de la longitud de fibra Facilita la hilatura al eliminar las grandes variaciones en la longitud de las fibras.
Se pueden producir hilos más resistentes, ya que las fibras largas tienen una mejor cohesión entre sí por tener un área mayor de contacto.
Se producen hilos más lustrosos y limpios.
MATERIAL SALIENTE
El material saliente de la peinadora es una cinta de fibras largas, totalmente paralelizadas y limpias, esta cinta debe cumplir con peso y longitud determinados, el peso es de 70GN/ yarda. La cinta se deposita en botes de 24 pulgadas de diámetro por 43 pulgadas de altura, a los cuales le caven 7500m.

Material Entrante.
El material entrante de la peinadora son los rollos de napa que produce la reunidora, estos rollos deben cumplir los siguientes requisitos.
1. Los rollos de napa deben ser enteros no interrumpidos.
2. La masa de fibras o napa, debe estar libre de grasa, humedad, tramos gruesos, tramos delgados, repelados, basuras.
3. Los tacos en los cuales está envuelta la napa, deben estar en buen estado.
4. Los rollos de napa deben cumplir con un peso y longitud determinados, estos rollos son de dos tamaños, para facilitar el cambio, y no tener la maquina parada por mucho tiempo. Los rollos enteros deben pesar aproximadamente 27.630g.

Tiene por objeto dar un adelgazamiento a la masa de fibras, hasta convertir la cinta de manuar en una mecha o pabilo, con una pequeña torsión para que resista la envoltura y manipulación en el proceso siguiente. En la mechera se cumplen las siguientes funciones:
Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares.
Se da un estiraje al material formando una delgada cinta.
Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo

La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de forma especial. La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión. El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre sí. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora. El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada. Formación del paquete• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre la carreta, cuidadosa y uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de pabilo lado a lado, vertical y horizontalmente. La dirección vertical forma una serie de espiras y la horizontal una serie de capas.
Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre la carreta a una rata de velocidad de manera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bien envuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso ni muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través de la volante y sobre la carreta. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada para dar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada capa de pabilo que se agrega.
Construcción de envoltura: Como capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre la carreta, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte superior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La construcción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación deformación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo. Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad de pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril y alimentación en las continuas de hilar. El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina. Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el segundo el diámetro del paquete. Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce un trastorno en alguno de ellos es necesario detener la marcha de toda la máquina. Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido como Pneumafil.

VELOZ O MECHERA

• Penúltima maquina del proceso.
• Se alimenta con cinta.
• Aplica alto estiraje y torsión parcial.
• Produce “pabilo” que se arrolla en carrete.
• Cambio de carretes llenos por vacios, que se denomina “muda” manual o automatizada.
Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta, procedentes de carda (para hilos muy gruesos y corrientes) procedentes de estirado (para fibras regulares a finas) o bien de peinadora (para fibras de calidad superior).
Dicha transformación se consigue al aplicar alto estiraje con un dispositivo o tren de 3/3, entre cilindro intermedio y productor se encuentra la bandita o manguito de alto estiraje, las velocidades, ecartamientos o distancias estarán en relación a las características físicas de las fibras y al número o grosor de pabilo que se desea obtener.
Al salir del tren de estiraje el material se dirige hacia el cabrestillo que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir la torsión requerida en el material. En la parte inferior del cabrestillo, un pequeño brazo horizontal llamado paletón con un orificio central por donde pasa el pabilo esto contribuye al arrollamiento del material en el carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir. Cuando ya se ha llenado el carrete completamente la maquina se detiene de manera automática, se efectúa la mudada y se reinicia el proceso, el operario de esta máquina se denomina “velocero”.

DESCRIPCION DE LA MAQUINA

El veloz cuenta con un frente largo de acuerdo al número de husos en cada máquina, los hay de 60, 80, 120 y hasta de 240 husos, en un extremo se encuentra el motor principal al que se acopla el sistema de transmicio9n o de engranaje, contiene también sistema eléctrico y electrónico, indicadores de luz para paro por roturas, botones de accionamiento,, pausa y paro a lo largo de la maquinaria. La parte trasera está provista por unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad del cilindro alimentario del tren de estiraje, cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte trasera y cada cinta es conducida por guías y los cilindros antes mencionados, para cada cinta se tiene un sensor de ruptura o terminación de material.
Antes de llegar al tren de estiraje la cinta pasa sobre una barra pulida tensora, para que cuando se detenga la maquina estas no se cuelguen y se enreden unas con otras, la cinta para por el tren de estiraje y sale para conducirse hasta el cabrestillo que le aplicara la torsión correspondiente, para cada huso un cabrestillo y todo el conjunto de ellos se encuentran en la pared frontal.
Se le denomina “mesa” a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete al superior para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro, cada huso donde va cada cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes “alzadas” del carrete vacio (se denomina alzada a la distancia en cm o in de cada carrete vacio de la base a su punta, esta variación es de acuerdo al modelo y marca de la maquina).
Sobre el tren de estiraje y para cada 2 husos se coloca el nahual de fieltro o esponja para recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero que aspira a lo largo de toda la maquina el polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia al material. Los veloces mas automáticos cuentan con alimentación y mudada automática, la alimentación se deberá hacer con 1/3 de botes de cinta al 100% otro ¾ y el último al 50%.
TREN DE ESTIRAJE OPTIMIZADO

El concepto ya aprobado del tren de estiraje 4 sobre 3 cilindros con la geometría de trayecto de la mecha ideal y desvío de la mecha hasta el cilindro de salida tiene influencia decisiva sobre la producción. Esto garantiza altas velocidades de entrega con una optima regularidad de mecha. La gama de estiraje varía entre 25 y 80 mm. Dentro de la gama de fibras cortas es posible trabajar fibras de largura hasta 40 mm sin cambio de los ecartamientos de los cilindros.

Fileta de alimentación accionada positivamente
Cilindros de alimentación accionados positivamente son importantes para la reducción de la frecuencia de rupturas de las mechas y para evitar falso estiraje.
Las mechas son conducidas sobre mesas fabricadas en chapas de acero
Inoxidable perfectamente lisas, disminuyendo así al máximo cualquier posibilidad de atrito y desgastes de superficie por abrasión.
La construcción de la fileta y la transmisión articulable permite la alimentación de todos los tipos de botes con diámetro hasta 40” y alturas de hasta 48”.

DEFECTOS DE ELABORACION EN VELOZ
1. PABILO IRREGULAR: Debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada por falso estiraje en la zona de alimentación por excesiva tensión entre cilindros productores y cabrestillo.
2. PABILO CORTADO: Se denomina pabilo cortado al material astriado o líneas transversales debido a una excesiva presión en los rodillos en el tren de estiraje, por ecartamientos inadecuados, por dientes faltantes en los engranes.
3. PABILOI QUE SE ROMPE: Si es durante la producción por excesiva tensión, excesiva velocidad de operación, por condiciones ambientales inadecuadas por velocidad de arrollamiento superior a la de entrega del cilindro productor.

DEFECTOS EN LA FORMACION DEL CARRETE

La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz, tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud, las alzadas van desde 6 a 20 in y el llenado total de la bobina deberá dejar un espacio libre de 1 in tanto en la base como en la punta. El diámetro del carrete también debe ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes más gruesas o delgadas en su llenado, el diámetro está relacionado con la alzada y deberá ser el necesario que permita su libre colocación en el trósil manteniendo un espacio libre entre ellos evitando enredos o traslapes del material.
El carrete no deberá ser muy apretado, que genere en lo mas mínimo falsos estirajes durante su alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmoquen o se deshagan.
Cuando la mudada se hace de manera manual al hacer el cambio de vacios por llenos tanto el operario como el ayudante deberán echarlos al carrito o deposito con el cuidado requerido para evitar que el material se maltrate.