jueves, 22 de abril de 2010

MANUARES O ESTIRADORAS
DEFINICIÓN DE ESTIRAJE


El estirado no provoca el alargamiento de las fibras, sino que consiste en una reducción de la masa de fibras mediante desplazamiento longitudinal de unas fibras con respecto a otras.
Mediante el mismo las fibras se paralelizan y orientan en el sentido del eje de la cinta.
El estiraje no se práctica sobre una cinta unitaria, sino sobre un conjunto de cintas por doblaje.
El tren de estiraje de un manuar está conformado por varios juegos de cilindros, los cuales tienen velocidades periféricas cada vez mayores hacia adelante. El estiraje se produce pues por la diferencia entre la velocidad de salida con respecto a la velocidad de alimentación.

El valor del estiraje se expresa con un número a dimensional Por ejemplo, un estiraje de 5 en una máquina, quiere decir:
�� Que en la máquina, la velocidad de entrega del material es 5 veces mayor que la velocidad de alimentación del mismo.
�� Que el peso por unidad de longitud del material entregado es 5 veces menor al peso por unidad de longitud total alimentado a la máquina.
�� Que por cada metro de material alimentado a la máquina se producen 5 metros a la salida de la misma.
Casi todas las máquinas de la hilandería tienen estiraje.
El estiraje es una operación muy importante porque permite agrupar las fibras en forma paralela y uniforme gradualmente hasta obtener el hilo continuo, tiene lugar en todas las maquinas del proceso y consiste en extraer el algodón de una masa determinada y llevarlo a otra de mayor longitud pero de sección proporcionalmente menor.
Pero hay una diferencia entre el estiraje dado en las primeras máquinas y las últimas del proceso de hilatura, mientras que en las primeras es una operación auxiliar porque contribuye a abrir, desenredar y limpiar las fibras; en las últimas máquinas del proceso el estiraje es la operación más importante y el verdadero objeto de las máquinas.
Al salir el algodón de las cardas o peinadoras, está limpio, abierto y mezclado y las fibras están en mejores condiciones de ser transformadas en hilo, lo cual se consigue en las siguientes máquinas (estirador, veloz y trócil) haciéndolas que se desplacen ocupando espacios o longitudes cada vez mayores pero de sección o diámetro cada vez menor.
Con el estiraje deberán cumplirse los siguientes objetivos:
1.- Máxima regularidad en el peso por unidad de longitud.
2.- Distribución uniforme de fibras largas y cortas.
3.- Regularidad en la posición relativa de las fibras.

Mecánicamente el estiraje se aplica mediante pares de cilindros y rodillos, puede interpretarse como sigue: sean dos cilindros A y B aptos para retener las fibras, mientras éstas permanecen debajo de A participan de su movimiento, pero cuando lo abandonan y quedan sometidos a la acción de B participaran de la velocidad de éste. Si el desarrollo de B es mayor que el de A entonces las fibras abandonarán a A con una velocidad mayor que la que tenian debiendo además distribuirse sobre una superficie también mayor que la que ocupaban al principio; a esta operación de extender una determinada cantidad de fibras sobre una superficie mayor que la que ocupaban inicialmente es lo que se llama Estiraje.

RELACION DE ESTIRAJE.

El estiraje se mide por la relación de las distintas longitudes ocupadas por las fibras; así el estiraje de 5 querrá decir que cierta cantidad de fibras que originalmente ocupaban una longitud de uno, vienen a ocupar una longitud 5 veces mayor. Si l es la longitud original y L la longitud que queremos que ocupe, el estiraje E a que son sometidas las fibras vendrá dado por la siguiente relación:

E=L/I

Como el material está sometido a la acción de cilindros que giran, las longitudes que estos desarrollen en el mismo tiempo estarán relacionadas con sus diámetros y revoluciones. Si a y b son los diámetros de los cilindros A y B , n y N las revoluciones dadas en una unidad de tiempo, las longitudes l y L desarrolladas serán :
l = Pi x a x n L = Pi x b x N

El valor del estiraje en este caso será:
L Pi x b x N b x N
E = ------ = -------------------- = ---------------
l Pi x a x n a x n


Esto último nos dice que el estiraje entre dos cilindros es igual al producto del diámetro por las vueltas del productor, dividido entre el producto del diámetro por las vueltas del alimentador.
Si los cilindros A y B tienen el mismo diámetro, entonces el estiraje es igual a la relación de velocidades; si por el contrario A y B giran a la misma velocidad, la relación de los diámetros será igual al estiraje.
Si en lugar de dos cilindros tenemos 4:

Los cilindros superiores A’ y B’ son rodillos de presión y los inferiores A y B son los cilindros de estiraje ( metálicos y estriados ) , si las fibras pasan por los puntos de tangencia T y T’ a la velocidad que giran los cilindros, la relación de estiraje vendrá dada por la relación de desarrollo de B y A ; si a estos desarrollos los llamamos d para el par A A’ y D para el par B B’ en este caso el estiraje será:

D Desarrollo del cilindro productor
E = ------ = ---------------------------------------------
d Desarrollo del cilindro alimentador


ALTO ESTIRAJE.

El alto estiraje tiene por objeto controlar el mayor número de fibras, pues durante el proceso del hilado, se producen muchos defectos a causa del gran número de fibras colocadas en posición inconveniente durante su paso por el cilindro intermedio al productor.
En el estiraje ordinario de tres pares de cilindros, si el par intermedio y el productor están próximos existe el riesgo de que las fibras queden retenidas por los pares consecutivos lo que trae como consecuencia pérdida de elasticidad y resistencia de las fibras hasta llegar a la rotura y si los cilindros están muy separados existe el riesgo de aumentar el número de fibras flotantes, lo que también es perjudicial porque genera irregularidad.
Los principios en los que se basa un mecanismo de alto estiraje para que sea satisfactorio son:
1.- Una mínima distancia debe haber entre el mecanismo retentor intermedio y los cilindros productores para reducir las fibras flotantes.
2.- Debe darse a las fibras una retención suave y positiva para asegurar su desplazamiento correcto y regular al momento de efectuarse el estiraje.
3.- Debe haber entre los cilindros intermedios y productores una distancia mayor que las fibras más largas para evitar que se rompan.


RELACION ENTRE EL NUMERO Y EL ESTIRAJE.

Ya se ha visto que conociendo la longitud de un hilo y su peso podemos calcular su número o titulo mediante la fórmula correspondiente:
N=KxL/P
Si estiramos esta longitud l hasta obtener una longitud L, el peso seguirá siendo el mismo pero obtendremos un número distinto N’, puesto que hemos variado la longitud y entonces el valor de N’ es:

k x L
N’ = ----------------
P

Pero la relación L / l es igual a E y entonces sustituyendo tendremos:
N’ = N x E N’ es igual al número producido, N es el número alimentado y E estiraje
Sustituyendo valores nos queda:
N’’ = N x E x E’

Y esta última igualdad nos dice que el número derivado de estirajes sucesivos, es igual al número primitivo o inicial multiplicado por todos los estirajes dados o aplicados.
La operación se aprovecha también para conseguir una mejor regularidad de las cintas mediante sucesivos doblajes, promediando de esta manera las diferencias del número que pueda presentar. El estiraje acostumbra a ser generalmente igual al número de cintas dobladas, o sea, seis u ocho.

INTERSECTING: son equipos empleados en la hilatura de lana, a diferencia de los manuares la zona de regulación está controlada por una "cama" de regletas de agujas (llamadas peines) superior e inferior, las cuales penetran la cinta de fibra y la ayudan a transportar hasta la zona de estiraje, esta intersección de peines ayuda a dar mas paralelización a las fibras y permite una mayor uniformidad longitudinal. En los intersecting se emplean estirajes normalmente entre 10 a 6. En este tipo de hilatura se emplean tres o cuatro pasos por intersecting, acostumbrándose a manejar el estiraje más alto en el primer paso y luego ir disminuyendo en los siguientes pasos, ejemplo en paso uno e=10, paso dos e=8.5, paso tres e=7, etc..
Adicional por la longitud de fibras y la uniformidad del corte de la misma, se podría hablar de que los manuares son ideales para fibra corta, tipo algodón, y los intersecting para fibras largas, tipo lana o fibras sintéticas.

ESTIRADOR O MANUAR



1. Zona de almacenamiento (botes de cinta o mecha).
2. Cilindros guía, conductores.
3. Sensores, indicadores de rotura, terminación de material.
4. Mesa o placa de introducción del material al interior.
5. Sistema “tren de estiraje” 3/3, 4/4, 4/5
6. Dispositivo, embudo condensador de velo de fibras de cinta.
7. Mecanismo plegador, arrollador del material.
8. Bote de producción.

El estirador es un equipo que continúa con el paralelismo y uniformidad de las fibras, aplicadas en ellas el doblaje (de 4-8) y estiraje correspondiente para obtener un fino velo de fibras que se condensa en cinta, lo cual se acumula y plega en el bote correspondiente.
Los diferentes modelos de las firmas Rieter o Marzoli cuentan con dispositivos que permiten el registro de la producción por minuto, hora o turno, estadísticas de la regularidad etc., en general la maquina está constituida por:

• Motor.
• Sistema de transmisión de movimiento.
• Sistema eléctrico.
• Sistema electrónico.
• Órganos de trabajo como: cilindros guía, dispositivo de estiraje, dispositivo auto regulador, condensador, dispositivo de plegado.
• Sistema eléctrico de paro automático.
• Sistema automático de cambio de botes llenos por vacios.
• Tablero y pantalla de instrumentos.



El proceso de hilatura para acabados, se aplican 2 pasos una maquina o equipo para cada paso donde el 1º alimenta al segundo. En el proceso de los hilos peinados, previa a la preparación y de acuerdo al tipo de calidad de las fibras se aplican 1 o 2 pasos.
En el proceso de hilatura open-end 1 o 2 pasos después de carda, la producción de hilos de mezcla puede ser 80/20, 70/30, 65/35, 50/50 etc., el total de botes de alimentación (6, 8,10) se toma como el 100% y alimentando la cantidad de botes necesarios de acuerdo al % requerido.
Se recomiendan 3 pasos de estirador para lograr la máxima homogeneidad de las fibras, se deberá trabajar a condiciones ambientales preferentes a la fibra natural o a la de mayor porcentaje. La mayoría de los modelos consta de dos zonas de alimentación para producir dos cintas en cada testa o entrega. En otros sistemas de hilatura (para lana o fibras sintéticas) el estirador se le denomina Gill.

CONTROL DE DEFECTOS EN EL ESTIRADOR

En el área o departamento de producción donde se encuentran los estiradores debería tener las condiciones atmosféricas optimas que requiere la fibra, los ajustes mecánicos deberán ser en relación a los valores promedio de las propiedades físicas de las fibras, ecartamiento, velocidades, presiones ejercidas por el sistema de estiraje, debe considerar la cantidad de doblados adecuados y estiraje respecto al número alimentado para el numero a producir.



Concepto de ecartamiento en los manuares
Es el ajuste principal en las máquinas de hilanderías, especialmente en el manuar. Se define
como la distancia comprendida entre dos puntos de pinzaje consecutivos. Para determinar el ecartamiento óptimo es necesario tener en cuenta la longitud efectiva de las fibras.
Material entrante

Los botes que contienen el material entrante de la estiradora son los botes provenientes de la carda, los cuales son de 40 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura, la estiradora puede trabajar con 6 u 8 botes, los cuales contienen 9500 m de cinta, la cual tiene una textura áspera y con las fibras desordenadas y con una minina parte de impurezas, él peso del bote vació es de 25.8 kg. La materia prima para el proceso de estiradoras es la cinta que suministran las cardas Marzoli, dicha cinta debe de cumplir ciertos requisitos:
Material Saliente El material saliente de la estiradora es una cinta de fibras paralelizadas, más limpias y de un peso de 70 granos por yarda, este material es depositado en botes plásticos de 20 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura y tiene una capacidad de 4200 metros de cinta.
tienen un resorte interno para obtener un enrollado y desenrollado optimo de la cinta, el peso del bote vació es de 12.5 Kg. y el peso de la cinta es de 20.8kg por bote, la estiradora produce un estiraje del 7%.La envoltura de la cinta debe de cumplir los siguientes requisitos:- Envoltura uniforme.- La cinta debe de estar limpia. Libre de polvo, basura, grasa, etc.- No se debe de revolver mat
erial de diferentes mezclas.- No debe presentar tramos gruesos ni delgados.
LOS PRINCIPALES DEFECTOS SON:


IRREGULARIDAD DEL NUMERO: debido a cintas de alimentación irregulares, por falsos estirajes o estiramientos del material durante su camino al bote al sistema de estiraje por alimentar un bote de cinta de un paso inadecuado o de carda (en este caso se recomienda marcar los botes de cinta, de carda peinadora y de cada paso de estirador para evitar confusiones).
CORTES O SEPARACIONES EN EL VELO DE SALIDA: que genera partes gruesas y delgadas en la cinta debido a ecartamientos demasiado abiertos o inadecuados, estiraje excesivo, presión irregular del sistema de estiraje, velocidades inadecuadas.
PELUSAS OO ACUMULACUIONES DE FIBRAS: Debido a ecartamientos estrechos (presión excesiva o por insuficiente humedad del ambiente o material, por una inadecuada aspiración en la zona de estiraje.
ATASCAMIENTOS CONSTANTES EN CILINDROS DE ESTIRAJE: debido a excesiva humedad de sala o material,, por cilindros de presión irregulares, cuarteados o cortados (por lo que se deberá limitar al operario del uso de ganchos o charrascas), por cilindros sucios llenos de grasa o fibras, por formación de estática por presión excesiva y por ecartamientos demasiado abiertos.
Los estiradores actuales cuentan con dispositivos de metraje automático, por lo que deberá revisarse periódicamente el mecanismo plegador para que al almacenarse la cinta se arrolle adecuadamente y se desplegué cuando sirva de alimentación.
Reunidora.
Su objetivo es reunir varias cintas en una sola. Están destinadas a la fabricación de un rollo de cintas de longitud determinada; la alimentación es de 16 a 20 cintas. Éstas son entregadas a una mesa formando una capa de material, luego pasan a un par de cilindros calandradores y posteriormente a los tambores formadores del rollo. La cinta recibe una tensión.



PEINADORA
Tiene por objeto extraer las fibras cortas como desperdicio, éste es llamado noil; extraer impurezas que escapan de la carda; enderezar los ganchos traseros de cardas y dispuestos en la peinadora como ganchos delanteros; eliminar los neps y mejorar la uniformidad de la cinta con respecto a la paralelización. Este planteamiento es de acuerdo con el porcentaje de desperdicio de 12 a 25 por ciento.
En la peinadora se cumplen las siguientes funciones:
Peinado del material: Durante esta operación se retiran fibras cortas e impurezas que aun persisten en el materia y que dan una completa paralelización a las fibras. Cada rollo de cintas se alimenta a una cabeza de peinado.
En una mesa se reúnen las 4 o 6 cintas recién formadas para entrar a la zona de estiraje incorporada a la peinadora, la cual produce una cinta peinada con un determinado peso por unidad de longitud.
Finalmente la cinta es depositada en forma de espiral dentro de un bote.
El subproducto obtenido en la peinadora se llama NOIL, equivale aproximadamente al 15%del material alimentado y es aprovechado para hacer hilos bastos. El proceso de peinado resulta demasiado costoso y solo se práctica cuando se desea obtener hilos muy finos y / o de muy alta calidad. Después de este proceso siempre se hacen 1, 2 ó 3 pases de manuar con el fin de compensaren las cintas irregularidades introducidas en el desprendimiento y posterior empalme de las fibras, durante la difícil operación de peinado. También tiene como fin mezclar el algodón peinado con otras fibras como el poliéster.
NOTA: El peinado solo se práctica a rollos de cinta de algodón 100 %, nunca con mezclas. Estas se pueden hacer una vez el algodón ha sido peinado.

INFLUENCIA DEL PEINADO EN EL PROCESO Y EN HILO

Con algodón peinado se pueden producir hilos más delgados por la uniformidad de la longitud de fibra Facilita la hilatura al eliminar las grandes variaciones en la longitud de las fibras.
Se pueden producir hilos más resistentes, ya que las fibras largas tienen una mejor cohesión entre sí por tener un área mayor de contacto.
Se producen hilos más lustrosos y limpios.
MATERIAL SALIENTE
El material saliente de la peinadora es una cinta de fibras largas, totalmente paralelizadas y limpias, esta cinta debe cumplir con peso y longitud determinados, el peso es de 70GN/ yarda. La cinta se deposita en botes de 24 pulgadas de diámetro por 43 pulgadas de altura, a los cuales le caven 7500m.

Material Entrante.
El material entrante de la peinadora son los rollos de napa que produce la reunidora, estos rollos deben cumplir los siguientes requisitos.
1. Los rollos de napa deben ser enteros no interrumpidos.
2. La masa de fibras o napa, debe estar libre de grasa, humedad, tramos gruesos, tramos delgados, repelados, basuras.
3. Los tacos en los cuales está envuelta la napa, deben estar en buen estado.
4. Los rollos de napa deben cumplir con un peso y longitud determinados, estos rollos son de dos tamaños, para facilitar el cambio, y no tener la maquina parada por mucho tiempo. Los rollos enteros deben pesar aproximadamente 27.630g.



Tiene por objeto dar un adelgazamiento a la masa de fibras, hasta convertir la cinta de manuar en una mecha o pabilo, con una pequeña torsión para que resista la envoltura y manipulación en el proceso siguiente. En la mechera se cumplen las siguientes funciones:
Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares.
Se da un estiraje al material formando una delgada cinta.
Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo

La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de forma especial. La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión. El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre sí. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora. El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada. Formación del paquete• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre la carreta, cuidadosa y uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de pabilo lado a lado, vertical y horizontalmente. La dirección vertical forma una serie de espiras y la horizontal una serie de capas.
Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre la carreta a una rata de velocidad de manera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bien envuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso ni muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través de la volante y sobre la carreta. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada para dar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada capa de pabilo que se agrega.
Construcción de envoltura: Como capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre la carreta, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte superior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La construcción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación deformación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo. Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad de pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril y alimentación en las continuas de hilar. El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina. Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el segundo el diámetro del paquete. Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce un trastorno en alguno de ellos es necesario detener la marcha de toda la máquina. Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido como Pneumafil.



VELOZ O MECHERA

• Penúltima maquina del proceso.
• Se alimenta con cinta.
• Aplica alto estiraje y torsión parcial.
• Produce “pabilo” que se arrolla en carrete.
• Cambio de carretes llenos por vacios, que se denomina “muda” manual o automatizada.
Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta, procedentes de carda (para hilos muy gruesos y corrientes) procedentes de estirado (para fibras regulares a finas) o bien de peinadora (para fibras de calidad superior).
Dicha transformación se consigue al aplicar alto estiraje con un dispositivo o tren de 3/3, entre cilindro intermedio y productor se encuentra la bandita o manguito de alto estiraje, las velocidades, ecartamientos o distancias estarán en relación a las características físicas de las fibras y al número o grosor de pabilo que se desea obtener.
Al salir del tren de estiraje el material se dirige hacia el cabrestillo que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir la torsión requerida en el material. En la parte inferior del cabrestillo, un pequeño brazo horizontal llamado paletón con un orificio central por donde pasa el pabilo esto contribuye al arrollamiento del material en el carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir. Cuando ya se ha llenado el carrete completamente la maquina se detiene de manera automática, se efectúa la mudada y se reinicia el proceso, el operario de esta máquina se denomina “velocero”.



DESCRIPCION DE LA MAQUINA

El veloz cuenta con un frente largo de acuerdo al número de husos en cada máquina, los hay de 60, 80, 120 y hasta de 240 husos, en un extremo se encuentra el motor principal al que se acopla el sistema de transmicio9n o de engranaje, contiene también sistema eléctrico y electrónico, indicadores de luz para paro por roturas, botones de accionamiento,, pausa y paro a lo largo de la maquinaria. La parte trasera está provista por unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad del cilindro alimentario del tren de estiraje, cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte trasera y cada cinta es conducida por guías y los cilindros antes mencionados, para cada cinta se tiene un sensor de ruptura o terminación de material.
Antes de llegar al tren de estiraje la cinta pasa sobre una barra pulida tensora, para que cuando se detenga la maquina estas no se cuelguen y se enreden unas con otras, la cinta para por el tren de estiraje y sale para conducirse hasta el cabrestillo que le aplicara la torsión correspondiente, para cada huso un cabrestillo y todo el conjunto de ellos se encuentran en la pared frontal.
Se le denomina “mesa” a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete al superior para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro, cada huso donde va cada cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes “alzadas” del carrete vacio (se denomina alzada a la distancia en cm o in de cada carrete vacio de la base a su punta, esta variación es de acuerdo al modelo y marca de la maquina).
Sobre el tren de estiraje y para cada 2 husos se coloca el nahual de fieltro o esponja para recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero que aspira a lo largo de toda la maquina el polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia al material. Los veloces mas automáticos cuentan con alimentación y mudada automática, la alimentación se deberá hacer con 1/3 de botes de cinta al 100% otro ¾ y el último al 50%.
TREN DE ESTIRAJE OPTIMIZADO

El concepto ya aprobado del tren de estiraje 4 sobre 3 cilindros con la geometría de trayecto de la mecha ideal y desvío de la mecha hasta el cilindro de salida tiene influencia decisiva sobre la producción. Esto garantiza altas velocidades de entrega con una optima regularidad de mecha. La gama de estiraje varía entre 25 y 80 mm. Dentro de la gama de fibras cortas es posible trabajar fibras de largura hasta 40 mm sin cambio de los ecartamientos de los cilindros.

Fileta de alimentación accionada positivamente
Cilindros de alimentación accionados positivamente son importantes para la reducción de la frecuencia de rupturas de las mechas y para evitar falso estiraje.
Las mechas son conducidas sobre mesas fabricadas en chapas de acero
Inoxidable perfectamente lisas, disminuyendo así al máximo cualquier posibilidad de atrito y desgastes de superficie por abrasión.
La construcción de la fileta y la transmisión articulable permite la alimentación de todos los tipos de botes con diámetro hasta 40” y alturas de hasta 48”.

DEFECTOS DE ELABORACION EN VELOZ
1. PABILO IRREGULAR: Debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada por falso estiraje en la zona de alimentación por excesiva tensión entre cilindros productores y cabrestillo.
2. PABILO CORTADO: Se denomina pabilo cortado al material astriado o líneas transversales debido a una excesiva presión en los rodillos en el tren de estiraje, por ecartamientos inadecuados, por dientes faltantes en los engranes.
3. PABILOI QUE SE ROMPE: Si es durante la producción por excesiva tensión, excesiva velocidad de operación, por condiciones ambientales inadecuadas por velocidad de arrollamiento superior a la de entrega del cilindro productor.

DEFECTOS EN LA FORMACION DEL CARRETE

La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz, tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud, las alzadas van desde 6 a 20 in y el llenado total de la bobina deberá dejar un espacio libre de 1 in tanto en la base como en la punta. El diámetro del carrete también debe ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes más gruesas o delgadas en su llenado, el diámetro está relacionado con la alzada y deberá ser el necesario que permita su libre colocación en el trósil manteniendo un espacio libre entre ellos evitando enredos o traslapes del material.
El carrete no deberá ser muy apretado, que genere en lo mas mínimo falsos estirajes durante su alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmoquen o se deshagan.
Cuando la mudada se hace de manera manual al hacer el cambio de vacios por llenos tanto el operario como el ayudante deberán echarlos al carrito o deposito con el cuidado requerido para evitar que el material se maltrate.

domingo, 7 de marzo de 2010

CARDAS

CARDA

Es el nombre del equipo que se alimenta por los rollos del batiente o de manera directa, el operario recibe el nombre de cardero y de acuerdo al tipo de maquinas estará a cargo de una sección y dicha sección estará constituida desde 4-5 equipos. El objetivo de esta máquina es uniformizar y paralelizar a las fibras hasta obtener un velo de fibras casi transparente pero que por estas mismas características debe ser condensado en cinta para su manipulación, entonces la cinta producida se almacena en botes de cierta capacidad (determinada alzada y diámetro) arrollándose de manera circular y formando capas sucesivas que faciliten en la sig. Maquina su extracción. La cinta deberá tener características de regularidad en cuanto a peso por unidad de longitud (g/m) lo que le confiere a un determinado número o titulo.



OBJETIVO

Separar las fibras entre sí, eliminando las más cortas; hacer una última limpieza eliminando los desperdicios por medio de rejillas y chapones, y entregar el material en forma de cinta, con una determinada masa por longitud.
El rollo de napa es transformado en velo en la parte delantera de la máquina, comprimiéndolo posteriormente para dar origen a una cinta de masa por longitud estándar y debidamente dispuesto en un tarro.



FUNCIONES DEL CARDADO

1- Alimentación por medio de un rollo de napa o alimentación directa a la carda sin formación de rollo (sistema moderno).
2- Continuación de la apertura y limpieza del material.
3- Individualización de las fibras (cardado propiamente dicho).
4- Condensado de las fibras para formar un velo.
5- Desprendimiento del velo y posterior condensado del mismo para formar una cinta con determinado peso por unidad de longitud.
6- Devanado de la cinta en un bote.
7- En la carda se extrae aproximadamente un 4 % de subproducto, repartidos en dos puntos de limpieza:
8- En la zona de apertura y limpieza se extrae el subproducto conocido como cárcamo.
9- Al final de la zona de cardado se extrae el subproducto conocido como chapón.

FUNCIONES DEL OPERARIO DE CARDA

1. Cambiar los contadores: El operario toma en orden lógico en toda la maquinaria asignada y a cada una le gire la perilla del contador a su respectivo turno; verifica que sí esté funcionando bien el contador. Además, efectúa las siguientes revisiones: automáticos delanteros (foto celdas, palo limpiador, palanca guía-cinta), el ducto de la cubierta del doffer y retira los tacos si los hay (Con máquina parada).

2. Limpiar el equipo: Al iniciar turno paran las cardas; con la ayuda del mecánico de sección y el limpiador, realiza ventilada general a cada carda con manguera de aire; cada dos horas un Operario indirecto toma el desperdicio los palos limpia chapón y lo recoge.

3. Emparejar la Maquina: Después de cambiar los contadores y limpiar las maquinas, el operario espera a que llegue el material de los Silos, para ello la Maquinaria debe de estar en funcionamiento al vació. El material ingresa a cada carda y se va enhebrando automáticamente hasta que sale el algodón convertido en velo.

4. Colocar en funcionamiento y Corregir Paros en la Carda: El Operario acciona la perilla de baja velocidad, espera que salga el velo Forma una Cinta, la torsióna hasta formar una punta, luego la introduce por las boquillas de la zona de estiraje; continúa con la punta de la cinta hasta la boquilla del Coiler y asegura que la punta salga, y hace el empate de la cinta. Luego activa la velocidad alta, recoge el desperdicio de velo y cinta y echa al bote respectivo. Si se presenta un paro en cualquier partes de la carda como Cilindro y cuchillas, Zona de estiraje, Cilindros y coberturas, Atranque en Lickerín y Paros en falso se retiran las partes implicadas para corregir el paro y se repite el proceso de arranque de la maquina.

5. Patrullar y corregir paros: Recorre continuamente el contrato y atienda los paros que le indique la torre de luces. Además observa que la cinta se esté enrollando correctamente, y que la carda se este alimentando en forma correcta.


PARTES PRINCIPALES

1 - Gran cilindro.
2 - Cadena de chapones.
3 - Cepillo limpiador de chapones.
4 - Cilindro despendedor.
5 - Doffer.
6 - Motor principal.
7 - Lickerin.
8 - Piñón de tensión trasero.
9 - Silos de la carda.
10 - Mesa de alimentación



MATERIAL ENTRANTE
La materia prima es (fibras de algodón), previamente mezclados los cuales deben reunir todos los requisitos de calidad necesarios para su procesamiento, garantizando así un buen suministro de materia prima, en el proceso de cardado facilitando además la labor para los procesos siguientes, mediante la obtención de una cinta de óptima calidad.

MATERIAL SALIENTE
El material saliente de la carda es una cinta de buena calidad la cual debe cumplir con los siguientes requisitos: - Que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados.
- Que la cinta no está contaminada de ningún tipo de grasas o aceites, además que no haya borra adherida al material.
- El bote no debe pasar de su capacidad normal de llenado, evitando así que el material se caiga al piso.
- En todos los turnos se realiza por parte del mecánico un chequeo de producto entregado para garantizar que la cinta sea uniforme y salga con un peso por Yarda requerido.
- Control calidad también realiza chequeos de uniformidad en Uster y chequeo de neps por pulgada para garantizar el producto final (cinta) salga con buena calidad.
- La cinta sale con un peso irregular yarda por yarda ya que la carda no tiene un sistema de regulación efectivo.
Las fibras salen desordenadas y con una textura áspera, y con una mínima presencia de impurezas.
La cinta producida por la carda es depositada en botes plásticos de 40 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura, tienen una capacidad de 50 kilogramos, y le caben 9500 metros de cinta.



SUBPRODUCTO

-Cojín o borra: Desperdicio producido por la carda, de cascarilla, semilla, fibras enredadas, tabaquillo, pedazos de hoja.
Chapón: Desperdicio generado por la acción de los chapones sobre el gran cilindro retirando fibras cortas y micro polvo.
Cinta y velo: Desperdicio producido por los revientes de la cinta y al emparejar la carda, este material es reutilizado.





CONTROL DE CALIDAD

Se refiere a los que se pueden obtener en la producción del velo o cinta, por causas principalmente mecánicas, inapropiados ajustes, velocidades inadecuadas. Esta maquinaria requiere un constante mantenimiento preventivo evitando el correctivo ya que este último es más caro por que al menos detiene la producción en más de un turno por lo que se recomienda, en cardas convencionales limpieza en cada turno, vaciando cajas de impurezas retirando el chapón de manera semanal o mensual, según el grado de limpieza de la fibra es necesario abrir las tapas para limpiar guarniciones en tomador, gran tambor y Doffer, y el engrasado y lubricado de rodamientos deberá efectuarse diario

COEFICIENTE DE VARIACIÓN
CV: Coeficiente de variación, lo da el Uster.
Chequeo de neps. Para el chequeo de neps se toma una muestra de 100g y se observa en la lupa para contar los neps, y se compara con los estándares, para saber si la cinta cumple con los requisitos de calidad, si no cumple se deben hacer ajustes a la carda.
Concepto de índice Z
Este nuevo concepto de índice Z ha sido propuesto por el japonés Yamasaki y desarrollado conjuntamente en el Centro Técnico de Hilatura de la Universidad
Politécnica de Cataluña. Entendemos que la gran utilidad de este nuevo índice, para hiladores y tejedores, es que al propio tiempo que determina la regularidad de masa de un hilo, sirve también para valorar el trabajo de los hiladores ya que indica el ajuste entre los valores de irregularidad de masa reales del hilo fabricado, determinados en un regularímetro de masa, y los valores límites o ideales que se podrían conseguir con cada materia.
A partir de la ecuación matemática que relaciona las irregularidades de masa detectadas en el regularímetro con el coeficiente de variación límite o ideal y el coeficiente de variación porcentual de masa, originado en las operaciones de hilatura, y aplicando los criterios desarrollados por Beck, que relacionan el la irregularidad adicional originada en cada paso del proceso de hilatura con el estirado aplicado, se obtiene una ecuación matemática que al substituir el índice de Monfort, llegamos a la definición del índice Z.

Cumple que:
Z = CVl (I2 - 1)
CVl: coeficiente de variación límite
I: índice de Monfort que se calcula dividiendo el coeficiente de variación que da el regularímetro por el coeficiente de variación límite.
Para calcular el coeficiente de variación límite, deberemos aplicar la siguiente ecuación:

Para hilos de algodón:
En donde Ne es el número del hilo en el sistema de algodón inglés y M el micronaire del algodón.
CVl= (0,8165) √(N (M))

METODOS

MÉTODO GRAVIMÉTRICO: Este método puede ser empleado para titular cualquier fibra desde que nos parezca fácil su desarrollo. Es bien claro que para determinar la finura ó título es necesario tener 2 variables: Longitud y peso. Para el desarrollo de esta práctica es necesario el empleo de un troquel, cuya separación entre las cuchillas es de 1 cm. Y cuyo procedimiento consiste en tomar un haz de fibras, hacerles un poco de tensión sobre una base apropiada con el fin de quitarles el rizo pero teniendo la precaución de no alterar otra propiedad de la fibra como es su longitud y su resistencia., para luego proceder a cortar. De estas fibras cortadas cuento 100 y luego peso las 100 fibras de esta manera tengo las dos variables necesarias para determinar el título de la fibra en cuestión. Determinar el tex, dtex, mtex, denier y Ne; esto es para que hagan una relación de las unidades y analicen sus variables, aunque las fibras se titulan en mtex.

MÉTODO MICROMÉTRICO: Empleado para titular fibras cuya sección transversal es circular, ya que consiste en medir el diámetro de la fibra problema, para lograr determinar su título mediante una serie de fórmulas establecidas para tal fin. Primero debemos determinar un factor micrométrico que se logra con el empleo de un ocular kellner y una regla kellner; el ocular tiene una regla con 1 cm dividido en 10 partes y la regla kellner tiene 1 mm dividido en 100 partes de tal manera que esta unidad no la conocemos, por lo tanto lo que se va a medir va a ser en divisiones; el factor micrométrico se determina haciendo coincidir los dos “ceros” de las reglas y tomando lectura en donde se acaba la de 10 sobre la de 100 y dividiendo entre 10. Una vez determinado este factor micrométrico procedemos a montar una vista longitudinal de la muestra. Retiramos la regla kellner y montamos la muestra en la plataforma y con la ayuda del ocular kellner procedemos a tomar las mediciones necesarias (100, 500).Para tomar las lecturas debe hacerse en una manera perpendicular a las paredes de la fibra con relación a la regla. Una vez hechas las lecturas se debe sacar un promedio, para luego determinar un diámetro en micras, que es igual a: Factor micrométrico * el promedio de las divisiones.
Luego determino el tex de la fibra con la siguiente fórmula: tex igual a diámetro en micras al cuadrado por la densidad de la fibra en estudio divido 1274. Hacemos el mismo ejercicio de pasar el tex a las otras unidades antes mencionadas.
MICRONAIRE: Empleado sólo para algodón. Las unidades son microgramos por pulgada. El equipo empleado para desarrollar este método de titulación es el micronaire que emplea corriente de aire pasando por una determinada cantidad de fibras. A mayor finura de la fibra, habrá mayor oposición al paso del aire, ó sea que actúa como un filtro fino, los valores obtenidos deben oscilar entre 3 y 5. Microgramos por pulgada. Con estas unidades procedemos a hacer una serie de conversiones para llegar a las unidades de tex, ó sea al peso en gramos de 1000 m, sabiendo que 1 pulg = 2.54 cm; 10 (a la 6) microgramos = 1 g; 100cm = 1 m; 1000 m = 1 km. Igual que en los casos anteriores pasar este tex a las otras unidades.









NORMAS DE SEGURIDAD.
El Operario si nota cualquier ruido extraño en la Carda y cualquier defecto en las piezas de inmediato inactiva la Carda y le Informa al mecánico.
No utilice anillos, cadenas, ni relojes ya que le pueden ocasionar un accidente.

EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL
Estos son usados para prevenir enfermedades profesionales o accidentes.
Protección Auditiva: Debido al alto ruido producido por las diferentes máquinas existentes en el salón de preparación hilados (cardas, estiradoras, mecheras, hiladoras). Es indispensable usarlos ya que pueden ocasionar daños irreversibles en el oído.
Respiradores Desechables: Estos son utilizados como prevención, ya que el ambiente del salón tiene muchas partículas que pueden llegar fácilmente a los pulmones produciendo muchas enfermedades.
Estuche para el cuchillo: con el constante trajín del operario el cuchillo debe de llevarse en su respectivo estuche para evitar así un accidente.

NORMAS DEL PROCESO ESPECÍFICAS

1. Mantenga despejado el paso hacia la máquina.
2. No opere máquinas que le falten guardas de seguridad o que tengan automáticos malos.
3. Para hacer reparaciones mecánicas o eléctricas, hay personal especializado, avisar al supervisor y él dará las órdenes respectivas.
4. Para sacar tacos o enredos espere que la máquina esté completamente parada.
5. Informe al supervisor o al mecánico toda anomalía que observe la máquina.
6. Al poner en funcionamiento la máquina mire que no haya ninguna otra persona trabajando en ella.
7. Los botes en mal estado deben de ser retirados.
8. Al hacer cambio de botes en la máquina, observe que queden bien colocados en el coiller.
9. Mantenga las manos limpias de grasa o aceite.
10. No arroje desperdicios al piso, para ello hay recipientes especiales cerca de usted.
11. No trate de sacar enredos con la máquina en movimiento.
12. Informe al supervisor sobre las deficiencias de sus elementos de trabajo.
13. Mantenga la cuchilla en el estuche y llévela en el delantal.
14. Cuando utilice la cuchilla, corte siempre hacia afuera, nunca hacia su cuerpo.
15. Las cuchillas deben estar bien afiladas y tener en buen estado los mangos.
16. Utilice cuchillas únicamente cuando esté autorizado por el supervisor.
17. Cuando termine deje la cuchilla en un lugar seguro (delantal) y en su respectivo estuche.
18. Nunca trate de sacar con la cuchilla un enredo en las varillas cuando la máquina este en funcionamiento.19. Cuando el enredo sea grande debe parar la máquina y llamar al mecánico.
20. No utilice la cuchilla para sacar enredos en los cilindros de cobertura de caucho, ya que los puede cortar.

GUARNICION DE CARDAS

El resultado del cardado es solo tan bueno como la guarnición usada en el mismo. Esta es la razón por la que las cardas y las guarniciones han sido desarrolladas de manera paralela
Trützschler Card Clothing se está concentrando en el desarrollo de nuevas guarniciones más eficientes. Gracias a nuevas calidades en el acero, se pueden obtener ahora guarniciones de una duración mucho más larga.
Para la gama de títulos finos, se ha desarrollado una guarnición especial FCB, y para la industria de los no tejidos se han desarrollado también guarniciones especiales.

INFORMACION DE GUARNOCIONES RIGIDAS

GUARNICIONES PARA TAMBOR, ALTURA DE LA GUARNICIÓN Y ÁNGULO COMPLEMENTARIO
1,5 mm, 1,8 mm, 2,0 mm: Guarniciones de púa baja y de aplicación en cardas modernas. La mejorada sección transversal previene de una posible carga por fragmentos de semillas e impurezas.
2,5 mm: Guarnición rígida de aplicación universal en cardas convencionales, que satisface el incremento en la exigencia de calidad del cardado, así como también para fibras sintéticas superiores a 3 dtex.
3,2 mm: Aplicación para fibras sintéticas superiores a 3 dtex.
15–20°: Elegida para guarniciones en cardas convencionales para la elaboración de fibras sintéticas.
25–40°: Para guarniciones de púa baja en cardas HP.

GUARNICIONES PARA TOMADOR, ÁNGULO COMPLEMENTARIO
0°: Para fibras sintéticas > 3 dtex
5°: Para fibras sintéticas finas de hasta 3 dtex, algodón largo y mezclas de algodón y sintético
10°: Para algodón
20º: Cardas específicas para algodón

GUARNICIONES PARA PEINADOR, ALTURA DE LA GUARNICIÓN Y ÁNGULO
4,0 mm: De aplicación universal
5,0 mm: De aplicación en cardas concretas
20°: De aplicación en cardas convencionales con índice de producción inferior a 15 kg/h para la elaboración de fibras
25°: Para cardas con índice de producción inferior a 15 kg/h para elaborar algodón
25° y 30°: Aplicación universal para elaborar algodón. Muy apropiada para velocidades de entrega muy altas
Guarnición con perfil ranurado (R): Usada para procesar fibras sintéticas y mezclas, especialmente fibras de baja adherencia
Guarnición con perfil de gancho (G): Para procesar fibras siliconizadas de mucho volumen o fibras con adherencia insuficiente
Perfil púa arqueada (B):Óptima adherencia de la fibra

COMPLEMENTARIO ALEACIONES DE ACERO
Aleaciones para guarniciones de tambor y tomador
● CS (CUTTY-SHARP), para demandas muy exigentes y de un rendimiento de hasta 1000 t por guarnición de tambor. Aconsejada para índices de producción de 80 kg/h y superiores. El TSG de
GRAF es necesario para la activación y reafilado de dichas guarniciones.
● HT, aleación de acero con adiciones especiales. Rendimiento considerablemente prolongado en comparación con las guarniciones convencionales. Se puede obtener un rendimiento de hasta 600 t sin problemas. Las guarniciones de esta aleación pueden ser activadas con el equipo de esmerilado convencional.

Pulido: Guarnición limpia con los bordes de la púa libres de escamas.
Adecuada principalmente para
elaborar algodón con un elevado contenido en impurezas o fibras sintéticas delicadas.
Generalmente se aplica en guarniciones de peinador.
Polidur: Acabado de superficie mejorado con pulido electroquímico.
La guarnición está
Completamente limpia de rebaba. Utilizada en cardas de
cilindros para elaborar
Acabado de aguja NF: Pulido electro-químico y redondeado de todos los bordes de las púas de la guarnición.Utilizada solo para aplicaciones especiales (peines circulares, peine recto, guarniciones para cilindros peinadores-OE).




VARIAS OPCIONES PARA LA OPTIMIZACION DE CARDAS

Además de esto, las opciones para la optimización del cardado de acuerdo a las aplicaciones deseadas, incluyendo las siguientes:
• Sistema de chapón magnético Magno top
• Sistema sensor de botones Nepcontrol
• Sistema de medición del chapón Flat control
• Sistema optimizador del ajuste T-Con
• Varias configuraciones en las áreas de pre-cardado y de post-cardado
• Diferentes variantes de la aspiración, por ejemplo, listones separados o remoción de desperdicios en el fondo de la carda
• Varios tipos de cambiadores de botes o de plegadores de botes colocados ya sea por encima o por debajo del piso

Para hilados por anillos de títulos finos, esta carda está disponible, por ejemplo, con una unidad Web feed con un rodillo. En la feria se exhibieron ambas versiones colocadas en paralelo. En el modelo con un rodillo de apertura, es posible escoger entre varios tipos de guarniciones o equipos con agujas, de acuerdo a la aplicación.









sábado, 6 de febrero de 2010

AIRE ACONDICIONADO

LA HUMEDAD EN LOS TEXTILES



La industria textil, tiene una imagen ruidosa, contaminante, sucia, ambientes oscuros, salones de mal manejo, de contaminación de aguas. Estos factores se dan porque no se ha pensado en la necesidad de unos ambientes de proceso que estén estrechamente relacionados con la materia prima que se trabaja. Por lo que se obliga a controlar todos los procesos, desde las fibras hasta la tela y prenda.
Normalmente los estudios en la industria textil, están encaminados a resolver problemas graves en cada una de las áreas, no obstante se ha demostrado que se hace necesario controlar otros factores que directa e indirectamente inciden en los que se pretenden solucionar, por ej: Máquinas obsoletas, niveles de ruido, máquinas desajustadas, falta de iluminación, aire acondicionado, suelos inseguros entre otros. A estos factores hay que prestarles mucha atención por insignificantes que parezcan, ya que se nos pueden convertir en grandes problemas, ocasionando daños en los diferentes procesos a que es sometido el material textil.
Los materiales textiles son giroscópicos, es decir son esencialmente sensibles a la variación de la humedad del aire. Esto no aplica mucho para las fibras sintéticas.

La cantidad de agua o contenido de humedad en los materiales textiles depende básicamente de la humedad relativa del ambiente. Es decir, hay una estrecha relación entre estos dos valores: Si el ambiente es muy seco éste le quita humedad a los textiles y los seca; y si es muy húmedo, los satura de humedad.
Algunos materiales textiles tales como: Lana, seda, rayón viscosa, acetato de celulosa se vuelven más débiles y no se dejan trabajar, si la humedad relativa aumenta.
Otras como el algodón, lino, cáñamo, yute se vuelven más resistentes y se dejan trabajar mejor cuando la humedad relativa aumenta.
Cuando hablamos de humedad en los textiles, estamos obligados a hablar de dos términos que tenemos que diferenciar muy bien: Regain de las fibras.
Pero antes vamos a definir lo que es humedad relativa:

HUMEDAD RELATIVA: Es la relación entre la presión del vapor de agua presente en la atmósfera y la presión del vapor de agua saturado a la misma temperatura. Se expresa generalmente en porcentaje.
AIRE SATURADO: Es aquel que conserva la cantidad máxima de agua, no estando en capacidad de absorber más agua.

Esto significa que para cada temperatura del medio ambiente, hay una cantidad definida de humedad de saturación; es importante anotar que para cada temperatura o para determinada temperatura el aire conserva cierta cantidad de vapor de agua máxima, a esto es lo que llamamos humedad relativa; en otras palabras: La humedad relativa es la relación de la cantidad de agua presente en el aire a la cual el aire saturado contendrá la misma temperatura, a la misma presión.
Es bien sabido que la humedad en los textiles, generalmente depende de la estructura amorfa de ellas la que facilita el hecho de que la fibra absorba más ó menos agua.
Este contenido de agua, lo podemos expresar con base en el regain y la humedad ó contenido de humedad relativa.

REGAIN: Se define como la masa de agua contenida en un material textil, expresada como porcentaje de su masa secada en estufa.
HUMEDAD: Se define como una masa de agua contenida en un material textil, expresada como porcentaje de su masa total.
PESO INICIAL = Pi Se le conoce también como peso húmedo (Ph ) ó peso bruto (Pb).
PESO FINAL = Pf Se le conoce también como peso seco (Ps).
Para la comercialización y control en los procesos y en los laboratorios, es normal hablar de otros tipos de regain, como: Regain legal de la fibra, regain estándar y el regain general o actual.
REGAIN ESTÁNDAR: Es el que se da bajo condiciones de laboratorio, ó sea a 65 % + ó 2 % y 21°C + ó – 1°C.
REGAIN LEGAL: Es el que se da para efectos de comercialización de las distintas fibras, y se maneja con base en normas internacionales.
REGAIN GENERAL Ó ACTUAL: Es el que se encuentra en un momento determinado en la fibra. Es el regain que presenta la fibra en cualquier punto del proceso.


CE 540 Secado del Aire por Adsorción


* Secado del aire húmedo por adsorción
* Proceso continuo con regeneración del adsorbente
* Columnas transparentes y adsorbentes con indicador para observar la zona de transferencia de material
* Software LabVIEW con funciones de control y adquisición de datos


Con el equipo CE 540 se pueden enseñar de forma ilustrativa, por medio de ensayos, los complejos fundamentos teóricos de los procesos de adsorción.
Un compresor aspira aire ambiente. El aire pasa por el baño de agua de un humectador y tiene luego una humedad relativa del 100%. Antes de que el aire entre por la parte inferior en la columna de adsorción, se ajustan su humedad relativa y su temperatura con un dispositivo de calefacción. El aire húmedo atraviesa el adsorbente (sílica gel), dispuesto como lecho fijo en una columna transparente. Durante esta etapa se adsorbe humedad. El adsorbente contiene un indicador colorimétrico. La coloración del indicador permite identificar la zona de transferencia de materia ("Mass Transfer Zone", MTZ). El aire así secado abandona la columna y sale al exterior.
Para la regeneración del adsorbente se aspira aire ambiente con un segundo compresor. El aire se calienta y entra en la columna por la parte superior.
También este proceso de desorción se puede observar en la columna transparente. El banco de ensayos permite estudiar simultáneamente los procesos de adsorción y desorción. Una vez agotada la capacidad del adsorbente en una de las columnas, se hace pasar el aire húmedo, para el secado, por una segunda columna con adsorbente regenerado.
Se dispone de un circuito con bomba y grupo frigorífico para ajustar la temperatura del baño de agua en el humectador. La temperatura y la humedad del aire a secar se ajustan por medio de un software.
Los caudales de ambas corrientes de aire se pueden ajustar mediante válvulas.
Por registro de las humedades relativas del aire y las temperaturas en todos los puntos relevantes se puede establecer por completo un balance de ambos procesos. Los valores medidos se registran con un software. Permiten representar el proceso de adsorción y desorción en el diagrama h-ω, siendo posible también el registro de curvas de ruptura.






















1) sensor de humedad y temperatura del aire seco, 2 ) sensor de temperatura del aire de regeneración, 3) sensor de humedad y temperatura del aire ambiente, 4) columnas de adsorción, 5) sensor de humedad y temperatura del aire de entrada húmedo, 6) compresor para aire de entrada, 7) grupo frigorífico, 8) humectador (baño de agua), 9) sensores de caudal del aire de regeneración y del aire de entrada, 10) compresor del aire de regeneración, 11) armario de distribución con elementos de mando, 12) dispositivo de calefacción del aire de regeneración



Contenido didáctico / Ensayos
- Principio básico de la adsorción y la desorción
- Estudio de las variables que influyen en el proceso de adsorción y desorción
* Influencia de los caudales de aire
* Humedad y temperatura del aire
* Altura de llenado del adsorbente
- Representación de los procesos en el diagrama h-ω
- Registro de curvas de ruptura y determinación del tiempo de ruptura

ESPECIFICACIÓN
[1] Secado continúo del aire húmedo por adsorción
[2] 2 columnas para cargar y regenerar el adsorbente alternativamente
[3] Observación de la zona de transferencia de materia (MTZ) mediante columnas transparentes y absorbentes con un indicador colorimétrico
[4] 2 compresores para transporte del aire de entrada y el aire de regeneración desde el entorno
[5] Humectación del aire de entrada por paso a través de un baño de agua
[6] Circuito con bomba y grupo frigorífico para regulación de la temperatura del baño de agua
[7] Ajuste de la humedad relativa y de la temperatura del aire de entrada con dispositivo de calefacción
[8] Dispositivo de calefacción para ajustar la temperatura del aire de regeneración
[9] Ajuste de los caudales del aire de regeneración y del aire de entrada por medio de válvulas
[10] Software LabVIEW con funciones de control y adquisición de datos a través de USB en Windows XP o Windows Vista.

1) Aire de entrada (azul), 2) bomba para humectador, 3) grupo frigorífico,
4) humectador (baño de agua), 5) dispositivo de calefacción, 6) aire de regeneración cargado (rojo), 7) columnas de adsorción, 8) aire seco,
9) Dispositivo de calefacción, 10) aire para regeneración, 11) aire ambiente; Sensores: M humedad, T temperatura, F caudal


DATOS TECNICOS

2 columnas
- diámetro: aprox. 80mm
- altura: aprox. 800mm
2 compresores
- sobrepresión máx.: 1bar
- caudal máx.: 8m3/h
Bomba para humectador
- caudal máx.: 300l/h
- altura de elevación máx.: 1,2m
Grupo frigorífico
- potencia frigorífica: 200W para una dif. De temperatura de 10K / 100l
2 dispositivos de calefacción para aire
- potencia (aire de entrada): aprox. 160W
- potencia (regeneración): aprox. 500W
Rangos de medición
- caudal: 2x 1...10Nm3/h
- temperatura del aire: 3x 0...50°C; 2x 0...120°C
- humedad del aire: 4x 0...100% h. r.
- temperatura del agua: 1x 0...50°C

DIMENSIONES Y PESOS
LxAnxAl: 1385 x 750 x 1890 mm
Peso: aprox. 150 kg

CONEXIONES

230V, 50Hz, 1 fase o 230V, 60Hz, 3 fases o 230V, CSA, 3 fases

VOLUMEN DE SUMINISTRO

1 banco de ensayos, 1 envase con sílica gel E
1 CD con software LabVIEW + cable USB material didáctico

N° DE ARTICULO
083.54000 CE 540 Secado del Aire por Adsorción





lunes, 1 de febrero de 2010

INDICE

Integración del banco de alimentación
Batiente
Proceso de parámetro en la sala de golpe.
Eficiencia de la limpieza
Micro naire
Preapertura
Pre limpieza
Fases de limpieza y apertura
Mezcla
Mezcla indirecta
Mezcla directa
Limpieza fina
Extracción de polvo
Otros
Imágenes de abridoras
Conclusiones
Bibliografía






INTEGRACION DEL BANCO DE ALIENTACION
El banco se refiere al número de pacas que se abren y se liberan de los flejes y que se llevaran a la 1º área de proceso (APERTURA), se separa la porción de muestra de cada paca o bala para su análisis y se deberá dar un tiempo de 4 a 8 horas para que el total de la fibra este a temperatura y humedad requerida (20 a 24℃ y de 55 a 60% de humedad relativa), ya que las fibras como el CO se desempeñan mejor, se reduce el desperdicio y se logra una mayor eliminación de impurezas con un menor castigo físico.
Al estar sometida la fibra durante cierto tiempo a una gran presión (por el embalaje o empacado) la masa de fibras se ha agrupado apelmazándose por lo que es necesario abrirla, disgregarla para poder aplicar las posteriores operaciones de transformación.

BATIENTE
Es la 1ª maquina del proceso convencional no continuo que transforma a las fibras en un material llamado napa que se convierte en un rollo con cierta longitud, diámetro y con un grosor equivalente al número o titulo. Continua la apertura, aplica profunda limpieza y los rollos de acuerdo al título deberán ser de peso y longitud constante, se acepta una variación de ± 200 g considerándose el rollo bueno y, fuera de este rango como rollo falso, el peso y el numero consecutivo de cada rollo, tanto bueno como falso se anotan en una hoja de registro, y los rollos falsos se reprocesan.
Los rollos producidos alimentaran a la carda, pero deberá haber una zona de reserva o de almacenaje, el batiente comúnmente en el área de apertura el oficial y el operario se denominan batientero y podrá ser auxiliado por un ayudante.


PROCESO DE PARAMETROS EN SALA DE GOLPE
La semilla de algodón, se divide en basura y las semillas en fragmentos. Esto significa que el algodón desmotado siempre está contaminado con basura y partículas de polvo, el contenido de Neps aumenta drásticamente con la recolección mecánica y el proceso de limpieza posterior. El propósito básico de la sala de recolección es suministrar pequeños mechones de fibra limpia y mechones homogéneamente mezclados si se utiliza más de una variedad de fibras de carda, sin aumentar la rotura de fibras, motas de fibra, semillas rotas al eliminar las partículas o basura.
Lo anterior se logra mediante los siguientes procesos en la sala de apertura 1. Antes de la apertura: 2. La limpieza previa 3. La apertura de la paca4. De mezcla o fusión 5. Extracción de polvo
Eficacia de la limpieza
La limpieza consiste en la eliminación de todas las impurezas (residuos vegetales, insectos, tierra, materia extraña como grapas, clips, residuos de alambre cartón o plástico que perjudiquen los órganos de operación de las siguientes maquinas, la limpieza se hace por aspiración con corrientes de aire reguladas a la cantidad de fibra en proceso. Los materiales más pesados se van a un depósito que se limpian al final de cada turno o de manera automática, el polvo y la tierra se van por unos filtros hasta dejar libre de impurezas hasta un 80% el total de las fibras.
Los siguientes parámetros básicos se deben considerarse en el proceso de Blowroom. • Nº de la apertura de las máquinas• Tipo de batidora • Tipo de golpes • Velocidad del batiente • El valor entre el rodillo de alimentación y el batidor • Tasa de producción de máquinas individuales • Tasa de producción de toda la línea de maquinas• Espesor de la red de alimentación • Densidad de la red de alimentación

Micro naire
• Tipo de fibra • Tipo de aplicación (hilo, tela) • Densidad de las fibras• Flujo de aire a través de canales conductores • Posición de la máquina en el proceso de apertura • La cantidad de basura en el material (FIBRA)• Tipo de basura en la fibra • Temperatura y humedad relativa en la sala de apertura
Preapertura
Es el resultado de pequeños mechones, creando así una gran superficie para la extracción fácil y eficiente de la basura y partículas extrañas por los abridores.
•El tamaño del mechón en la mezcla debe ser tan pequeña como sea posible. Normalmente el mechón debe pesar menos de 10 gramos
•Dado que esta máquina (Rieter o Trutzschler) no se ocupa de la mezcla a largo plazo, la mezcla se debe hacer correctamente para mantener la mezcla homogénea
•La velocidad de los rodillos decide la producción de la máquina
•El ajuste entre los rodillos decide la calidad requerida de los mechones
•Es recomendable utilizar sólo batidor tipo de disco. Diente de sierra y batidores Pinned no debe ser utilizado en esta máquina, porque el daño de fibras en esta etapa será muy alto y pesado, las partículas de basura se romperan en pedazos pequeños. •La velocidad del batidor debe estar alrededor de 500 a 800 rpm, dependiendo de la fibra. Entre más gruesa la fibra, mayor es la velocidad del batidor.
•El ajuste entre el rodillo de alimentación al batidor debe ser alrededor de 4 a 7 mm de separación entre ellos.
•Esta máquina no tiene la intención de eliminar la basura, por lo tanto, la pérdida de la fibra debe ser mínima.
•La recolección de basura en esta máquina hace que se produzca la ruptura de las semillas, esto hace aun más difícil la eliminación de los materiales extraños.
•Es más fácil quitar la basura grande que la pequeña, por eso es necesario tener cuidado para evitar la ruptura de la basura y que se quede en la fibra.
•Esta máquina es sólo para abrir las pacas en tamaños pequeños para que la limpieza sea más fácil en las máquinas siguientes.
•El tamaño del mechón de fibra de este equipo debe ser alrededor de 100 a 200 miligramos.
Si Uniflco11 (Rieter) o Blendomat BDT 019 (Trutzschler) se utiliza como una primera máquina:
•Ayuda a mantener la homogeneidad de la mezcla a largo plazo
•La velocidad del rodillo de apertura debe estar alrededor de 1500 a 1800 rpm.
•La profundidad de la penetración de la apertura debe ser lo más mínimo para no afectar en la calidad
•Es mejor usar esta máquina con una mezcla o un máximo de dos de mezcla en el mismo. •Si la producción por máquina de alimentación es inferior a 150 kg, luego cuatro mezclas puede ser recomendado
•El porcentaje de producción de esta máquina depende del n º de mezclas de trabajo al mismo tiempo
•La tasa de producción depende de la apertura de los rodillos, la velocidad de desplazamiento y de la densidad de mechones de fibra

PRELIMPIEZA
La limpieza previa debe ser suave. Dado que como se menciona anteriormente las partículas más pequeñas de basura son más difíciles de eliminar, y las semillas y las partículas más grandes de basura no deben romperse. Las partículas más finas de basura requieren un tratamiento severo en abridores. Esto dará lugar a la fibra de más daños y mayor generación de NEPS. Uniclean Rieter de B11 y Axiflow Trutzschler o Maxiflow son las máquinas que hacen este trabajo.
•El tratamiento de la fibra en esta máquina es muy suave, porque las fibras son atrapadas por el rodillo de alimentación durante la golpiza.
•Todas las partículas de basura pesada caen antes de que se rompa
•Eficacia de la limpieza de esta máquina es muy alta en la línea de sala de golpe
•La mayoría de las semillas pesadas entran en esta máquina sin ningún tipo de problema
•Alrededor de 50 Pascales es la presión de succión que debe mantenerse en los residuos de la cámara para mejorar la eficiencia de limpieza
•Mayor es la eficiencia de la limpieza, mayor es la pérdida de buena fibra, mayor es la generación de NEP y superior la ruptura de las fibras .
La limpieza óptima da como resulta la pérdida mínima de fibras de buena calidad, un alto grado de conservación de fibras y un mínimo de generación NEP
•Rieter tiene un concepto único llamado "VARIOSET". Con esta máquina, la eliminación selectiva de la basura es posible.
La cantidad de residuos puede ser reducida en un rango de 1:10.
•En general, la velocidad del batidor es de alrededor de 750 y mínimo de 50 pascales.

FASE DE LIMPIEZA Y APERTURA

a) Abridoras
b) Cargadoras y mezcladoras
· Apertura
· Limpieza
· Mezcla
c) Batientes
El proceso de las fibras en esta 1º etapa se constituye por tres operaciones que preparan a la fibra para su transformación gradual hasta obtener el hilo correspondiente.

MEZCLA:
Tiene por objeto compensar las diferencias en cuanto a color, longitud, limpieza, madurez de cada una y el total de las pacas para obtener una calidad equivalente. No se deberán mezclar pacas de algodón de diferente lote, longitud, color o limpieza, los algodones largos son más limpios y caros y se destinan a usos más finos y deben recibir menor castigo físico.
De lo anterior también se toma coma base los ajustes mecánicos y velocidades de operación.
Existen dos sistemas de mezcla el indirecto y el directo.

MEZCLA INDIRECTA
Es el procedimiento que se lleva a cabo cuando las maquinas de la 1º fase no se encuentran acopladas una a otra, el abastecimiento es manual y el operario deberá tomar porciones equivalentes de cada una de las pacas en la banda de alimentación o transportación hacia el interior de las abridoras o cargadoras.
Esta mezcla se aplica para procesos muy convencionales, donde la calidad del CO es muy superior y el control deberá asegurar la compensación de las diferencias en las propiedades físicas.

MEZCLA DIRECTA
Este sistema es el más utilizado por ser rápida, procesar mayor volumen de fibra, se utiliza en bancos de alimentación de mayor numero de pacas, economía en mano de obra, al disminuir fibras flotantes se obtiene mayor grado de limpieza del área y se obtiene mayor homogeneidad en cuanta a la humedad y propiedades físicas en la fibra.
Es el proceso para instalaciones automatizadas donde cada equipo esta acolado por ductos para transportar la materia prima mediante:
1. Impulsión mecánica o neumática
2. Transporte mecánico por aspiración
3. Transporte mecánico con banda sin fin
4. • Las mayores diferencias de los parámetros de algodón como la finura, color yde longitud son de primera necesidad.la figura siguiente se da por Trutzschler para los diferentes requisitos de la mezclaestándar


LIMPIEZA FINA
Esta limpieza se hace con diferentes tipos de máquinas. Algunos limpiadores son con los rodillos de apertura y algunos son solo con los rodillos de apertura múltiple. •En las máquinas de limpieza solo se utilizan los rodillos, dependiendo de la cantidad y el tipo de basura en el algodón, el número de puntos de limpieza puede ser uno o dos. • Si la tasa de producción es inferior a 250 kg y el micro naire es menos de 4,0, es aconsejable utilizar rodillo único. •Las velocidades de batidor normal con batidor de diente de sierra depende de la la tasa de producción, micro naire de fibra y contenido de la basura

Tipo de algodón Micro naire Producción kg/hrs Batiente velo: rpm
Más basura 3.5 a 4.0 200 a 300 600 a 750
Menos basura 3.5 a 4.0 200 a 300 600 a 750
Más basura 4.0 a 4.5 200 a 300 700 a 850
Menos basura 4.0 a 4.5 350 a 500 1000 en adelante

•El número de puntos de alambre depende de la tasa de producción y basura.
•El valor entre el rodillo de alimentación y el batidor depende de la tasa de producción de y micro naire. El valor debe estar alrededor de 2 a 3 mm.
•Si se trata de una línea blowroom Trutzschler, es mejor utilizar CVT1 (simplela apertura de la máquina de rodillos) si se utiliza el rodillo de algodón desmotado.
• CVT3 o CVT4 máquinas con 3 o 4 rodillos de apertura puede ser utilizado para las sierras de algodón desmotado.


Los puntos de limpieza en CVT1, CVT3, etc CVT4 consisten en la apertura de rodillos,palas deflectoras, y campana de aspiración, partículas liberadasdebido a las fuerzas centrífugas son separados ycontinuamente llevado por la succión. Esto le da una mejor limpieza


•Si la succión no es correcta el rendimiento se verá afectado gravemente y la aspiración muy alta dará lugar a más pérdida de fibras y menos de succión se traducirá en la limpieza de baja eficiencia. De la cámara de residuos (P2) es de 700 Pa hasta 1000 Pa.
•Material de aspiración (P1) debe ser alrededor de 500 pascales
• La presión mínima recomendada cambia, la configuración del deflector de la hoja se debe comprobar
•Los ajustes la hoja deflector no pueden ser la misma para los tres o cuatro rodillos.
• Para desmotado el algodón, los conceptos antes citados son de gran ayuda debido a la aspiración constante de basura directamente, garantiza mucho más la eliminación de polvo del algodón.
Extracción de polvo
Aparte de la apertura y limpieza, la eliminación de polvo es muy importante en el proceso de blowroom. Normalmente comienza con la extracción de polvo y de limpieza previa
• Siempre es mejor tener un equipo para extracción de polvo
•En los escapes de UNIMIX, condensadores, MTC, la presión positiva de 100 Pa debe mantenerse.
•Siempre es mejor para alimentar el material a través de un condensador de alimentación de máquina de tarjetas. Debido a que el condensador continuamente elimina el polvo de una pequeña cantidad de fibras y el material de alimentación de la máquina se abre hasta cierto punto.


OTROS
•El valor entre los rodillos de alimentación es diferente para todos los tipos de fibra de acuerdo a la norma especificada por el fabricante. (Por ejemplo para Unimix debe estar alrededor de 1 mm)
• Si la alimentación de las tarjetas no es con Conti-Feed, la eficiencia de la máquina de alimentación debe ser mínimo de 90% y no puede ser más que 95%.
• Si las tarjetas son alimentadas por CONTI-sistema, la velocidad del rodillo de alimentación entonces la variación no debe ser superior al 10%. Si la variación es más, entonces la variación en el tamaño del mechón también será mayor.
•Si el sistema conti-feed está sintonizado correctamente y no hay paros, el flujo de material es continuo y entonces se obtendrá una mayor apertura
•Si la tasa de producción por línea es alta, la cámara de reserva para la máquina de alimentación debe ser lo suficientemente grande como para evitar la alimentación a largo plazo•Todas las máquinas del blowroom deben trabajar con la máxima eficiencia.
•El golpe siempre afectará a la calidad de la cinta tanto en términos de densidad y en el tamaño de las fibras.
•Las partículas pesadas, como metal, piedras deben ser eliminadas mediante removedores de partículas pesadas, doble imanes, etc. antes de que dañen los rodillos de apertura y otras partes de la máquina.
•El número de la limpieza de los puntos se deciden en función del tipo de desmotado (ya sea de rodillos o desmotado o despepitado), la cantidad de basura, el tipo de partículas de basura. •El nivel de material en las cámaras de almacenamiento debe ser completa y nunca debe ser inferior a 1 / 4 º nivel.
•La rotura de fibras deben ser revisadas para cada punto de apertura y la longitud no debe caer en más de un 3%. Si la proporción de uniformidad de las gotas es más de 3%, entonces se considera que no hay rotura de fibras.
•El aumento de NEP en cada máquina de apertura debe ser analizada con batidor de diferentes velocidades y configuraciones, y los parámetros óptimos debe ser seleccionado. Pero, por favor recuerde que todo debe ser sobre la base de la comprobación de hilados de calidad. A veces, si las motas son un poco más y la fibra es muy abierto, el motas pueden ser eliminados por las peinadoras y la calidad del hilo puede ser mejor. N º de motas y partículas de basura después de diferentes procesos se da a continuación. (Un valor aproximado)
•Temperatura debe estar alrededor de 30 grados y la humedad es de alrededor de 55 al 60%.Una mejor sala de apertura se puede lograr mediante la selección de las siguientes máquinas:

1.RIETER UNIFLOC-A11 (antes de la apertura)2.RIETER UNICLEAN B11 (antes de la limpieza)3.TRUTZSCHLER MPM 6 + MPM6 (dos mezcladoras para la mezcla)4.TRUTZSCHLER CVT-1 (para rodillos de algodón desmotado) CVT-3 (para las sierras desmotado)5.CONTAMINATION detector a partir de uno o BARCO Jossi6.TRUTZSCHLER DUSTEX-DX (para extracción de polvo)7.TRUTZSCHLER CONTI-alimentación y otras


CONCLUSIONES
El estudio de el proceso de apertura es muy importante ya que gracias a esta fase que forma parte de la hilatura nos ayuda a poder darle un mejor proceso a las fibras ya sea para producir hilo y después hacer tejidos o solo para hilos de costura, en este proceso nos deshacemos de la materia extraña como es cascarilla, polvo, restos de flejes, y el acondicionamiento de la fibra tratando siempre de provocarle el menor castigo físico, debemos saber bien el funcionamiento de nuestra maquinara, para poderle darle mantenimiento y saber de que es capaz de hacerle a la fibra con las especificaciones y el funcionamiento con ayuda del operario.
Al tener una buena limpieza de fibras nos evitamos daños en las siguientes maquinas y mayor eficiencia y menor tiempo a lo largo de todo el proceso, es necesario clasificar los tipos de materia extraña que contiene la fibra ya que esto evita que en el proceso se rompa alguna semilla y sea aun más difícil la eliminación de esta, con una buena limpieza y apertura podemos manejar con mayor rapidez y eficiencia las fibras, tener una mejor calidad en cuanto al producto final.
Como próximos ingenieros textiles es necesario que sepamos la importancia de cada paso ya sea del proceso de hilatura, de tejido, acabado y de confección, en lo personal me resulta más interesante la parte de tejido, y con mayor razón tenemos que entender llevar acabo correctamente el área de hilatura, nos enfocamos en este capítulo a la apertura, que es la principal etapa de la hilatura.
Existen problemas que en su momento se nos hacen muy complicados pero dominando el tema podemos obtener o sugerir soluciones ya sea de tipo de materia prima de maquinaria y hasta de personal.









BIBLIOGRAFIA:

· http://primavera2010manufactura.googlegroups.com/web/PROCESS+PARAMETER+IN+BLOW+ROOM.pdf?hl=es&gda=B9BQKlgAAAAFkHQo47C2JmxZ4JqeRkrRsUosCsrBDdLYiozJjYyeQbIr2VM_CLYrXYZWODNugbwnJFLudk-x-Ltg5RiCzrUaHJ_FiG1oec6ngyrQwZquu4wrm2Hsypwqxqj4_4TZKHU

· http://www.omt-biella.com/maquinas_apertura_limpieza_fibra.html


· Apuntes del Ing. Humberto Rivera Orea Hilatura I

lunes, 18 de enero de 2010

PIENSE EN COMO SE INVENTO CUALQUIER ARTEFACTO

En lo personal, yo si me eh puesto a pensar en como se inventaron algunas cosas, y por que las cosas tienen ese nombre, es bueno ver como se tranforman e inventar¡n realmente los artefactos.
Mi propuesta es que todos podemos aportar una idea de como se inventan, aun sabiendo realmente como es este proceso, con lluvia de ideas de mejorar objetos existentes o de nuevos que aun estan solo en una idea.
Pensar y analizar las cosas nos puede ayudar de mucho ya que no solo estamos ejercitando la mente sino que en otras situaciones podemos resolver problemas o al menos tener una idea de que es lo que pasa.
El mejorar objetos existentes es una buena opcion, ya sea en objetos cotidianos o comunes como una silla una mesa o cosas que nosmalmente usamos, hasta crear con cosas con tecnologia mas avanzada como programas de computadora o software de deeteccion de problemas, de materiales o de cualquier otro tipo.
Mi mejor opcion o consejo es tener lluvia de ideas e intercambion de ellas, dedicar cierto momento para analizar y entender como funciona todo lo que nos rodea, para en un futuro mejorar o inventar algo que nos facilite o nos sea de gran ayuda en algun caso especifico. ya sea para uso personal o en general sin importar edad ni posicion social ni economica.
Tambien lo que puede servir es hacer pequeños proyectos en casa y ver que tan funcionales son, se puede tomar como algo en serio o simplemente como hobie sea cualquiera de los dos, la finalidad de esto es poner en accion nuestas ideas y nuestras habilidades.