AIRE ACONDICIONADO

LA HUMEDAD EN LOS TEXTILES

La industria textil, tiene una imagen ruidosa, contaminante, sucia, ambientes oscuros, salones de mal manejo, de contaminación de aguas. Estos factores se dan porque no se ha pensado en la necesidad de unos ambientes de proceso que estén estrechamente relacionados con la materia prima que se trabaja. Por lo que se obliga a controlar todos los procesos, desde las fibras hasta la tela y prenda.
Normalmente los estudios en la industria textil, están encaminados a resolver problemas graves en cada una de las áreas, no obstante se ha demostrado que se hace necesario controlar otros factores que directa e indirectamente inciden en los que se pretenden solucionar, por ej: Máquinas obsoletas, niveles de ruido, máquinas desajustadas, falta de iluminación, aire acondicionado, suelos inseguros entre otros. A estos factores hay que prestarles mucha atención por insignificantes que parezcan, ya que se nos pueden convertir en grandes problemas, ocasionando daños en los diferentes procesos a que es sometido el material textil.
Los materiales textiles son giroscópicos, es decir son esencialmente sensibles a la variación de la humedad del aire. Esto no aplica mucho para las fibras sintéticas.

La cantidad de agua o contenido de humedad en los materiales textiles depende básicamente de la humedad relativa del ambiente. Es decir, hay una estrecha relación entre estos dos valores: Si el ambiente es muy seco éste le quita humedad a los textiles y los seca; y si es muy húmedo, los satura de humedad.
Algunos materiales textiles tales como: Lana, seda, rayón viscosa, acetato de celulosa se vuelven más débiles y no se dejan trabajar, si la humedad relativa aumenta.
Otras como el algodón, lino, cáñamo, yute se vuelven más resistentes y se dejan trabajar mejor cuando la humedad relativa aumenta.
Cuando hablamos de humedad en los textiles, estamos obligados a hablar de dos términos que tenemos que diferenciar muy bien: Regain de las fibras.
Pero antes vamos a definir lo que es humedad relativa:

HUMEDAD RELATIVA: Es la relación entre la presión del vapor de agua presente en la atmósfera y la presión del vapor de agua saturado a la misma temperatura. Se expresa generalmente en porcentaje.
AIRE SATURADO: Es aquel que conserva la cantidad máxima de agua, no estando en capacidad de absorber más agua.

Esto significa que para cada temperatura del medio ambiente, hay una cantidad definida de humedad de saturación; es importante anotar que para cada temperatura o para determinada temperatura el aire conserva cierta cantidad de vapor de agua máxima, a esto es lo que llamamos humedad relativa; en otras palabras: La humedad relativa es la relación de la cantidad de agua presente en el aire a la cual el aire saturado contendrá la misma temperatura, a la misma presión.
Es bien sabido que la humedad en los textiles, generalmente depende de la estructura amorfa de ellas la que facilita el hecho de que la fibra absorba más ó menos agua.
Este contenido de agua, lo podemos expresar con base en el regain y la humedad ó contenido de humedad relativa.

REGAIN: Se define como la masa de agua contenida en un material textil, expresada como porcentaje de su masa secada en estufa.
HUMEDAD: Se define como una masa de agua contenida en un material textil, expresada como porcentaje de su masa total.
PESO INICIAL = Pi Se le conoce también como peso húmedo (Ph ) ó peso bruto (Pb).
PESO FINAL = Pf Se le conoce también como peso seco (Ps).
Para la comercialización y control en los procesos y en los laboratorios, es normal hablar de otros tipos de regain, como: Regain legal de la fibra, regain estándar y el regain general o actual.
REGAIN ESTÁNDAR: Es el que se da bajo condiciones de laboratorio, ó sea a 65 % + ó 2 % y 21°C + ó – 1°C.
REGAIN LEGAL: Es el que se da para efectos de comercialización de las distintas fibras, y se maneja con base en normas internacionales.
REGAIN GENERAL Ó ACTUAL: Es el que se encuentra en un momento determinado en la fibra. Es el regain que presenta la fibra en cualquier punto del proceso.

CE 540 Secado del Aire por Adsorción

* Secado del aire húmedo por adsorción
* Proceso continuo con regeneración del adsorbente
* Columnas transparentes y adsorbentes con indicador para observar la zona de transferencia de material
* Software LabVIEW con funciones de control y adquisición de datos

Con el equipo CE 540 se pueden enseñar de forma ilustrativa, por medio de ensayos, los complejos fundamentos teóricos de los procesos de adsorción.
Un compresor aspira aire ambiente. El aire pasa por el baño de agua de un humectador y tiene luego una humedad relativa del 100%. Antes de que el aire entre por la parte inferior en la columna de adsorción, se ajustan su humedad relativa y su temperatura con un dispositivo de calefacción. El aire húmedo atraviesa el adsorbente (sílica gel), dispuesto como lecho fijo en una columna transparente. Durante esta etapa se adsorbe humedad. El adsorbente contiene un indicador colorimétrico. La coloración del indicador permite identificar la zona de transferencia de materia ("Mass Transfer Zone", MTZ). El aire así secado abandona la columna y sale al exterior.
Para la regeneración del adsorbente se aspira aire ambiente con un segundo compresor. El aire se calienta y entra en la columna por la parte superior.
También este proceso de desorción se puede observar en la columna transparente. El banco de ensayos permite estudiar simultáneamente los procesos de adsorción y desorción. Una vez agotada la capacidad del adsorbente en una de las columnas, se hace pasar el aire húmedo, para el secado, por una segunda columna con adsorbente regenerado.
Se dispone de un circuito con bomba y grupo frigorífico para ajustar la temperatura del baño de agua en el humectador. La temperatura y la humedad del aire a secar se ajustan por medio de un software.
Los caudales de ambas corrientes de aire se pueden ajustar mediante válvulas.
Por registro de las humedades relativas del aire y las temperaturas en todos los puntos relevantes se puede establecer por completo un balance de ambos procesos. Los valores medidos se registran con un software. Permiten representar el proceso de adsorción y desorción en el diagrama h-ω, siendo posible también el registro de curvas de ruptura.

1) sensor de humedad y temperatura del aire seco, 2 ) sensor de temperatura del aire de regeneración, 3) sensor de humedad y temperatura del aire ambiente, 4) columnas de adsorción, 5) sensor de humedad y temperatura del aire de entrada húmedo, 6) compresor para aire de entrada, 7) grupo frigorífico, 8) humectador (baño de agua), 9) sensores de caudal del aire de regeneración y del aire de entrada, 10) compresor del aire de regeneración, 11) armario de distribución con elementos de mando, 12) dispositivo de calefacción del aire de regeneración

Contenido didáctico / Ensayos
- Principio básico de la adsorción y la desorción
- Estudio de las variables que influyen en el proceso de adsorción y desorción
* Influencia de los caudales de aire
* Humedad y temperatura del aire
* Altura de llenado del adsorbente
- Representación de los procesos en el diagrama h-ω
- Registro de curvas de ruptura y determinación del tiempo de ruptura

ESPECIFICACIÓN
[1] Secado continúo del aire húmedo por adsorción
[2] 2 columnas para cargar y regenerar el adsorbente alternativamente
[3] Observación de la zona de transferencia de materia (MTZ) mediante columnas transparentes y absorbentes con un indicador colorimétrico
[4] 2 compresores para transporte del aire de entrada y el aire de regeneración desde el entorno
[5] Humectación del aire de entrada por paso a través de un baño de agua
[6] Circuito con bomba y grupo frigorífico para regulación de la temperatura del baño de agua
[7] Ajuste de la humedad relativa y de la temperatura del aire de entrada con dispositivo de calefacción
[8] Dispositivo de calefacción para ajustar la temperatura del aire de regeneración
[9] Ajuste de los caudales del aire de regeneración y del aire de entrada por medio de válvulas
[10] Software LabVIEW con funciones de control y adquisición de datos a través de USB en Windows XP o Windows Vista.

1) Aire de entrada (azul), 2) bomba para humectador, 3) grupo frigorífico,
4) humectador (baño de agua), 5) dispositivo de calefacción, 6) aire de regeneración cargado (rojo), 7) columnas de adsorción, 8) aire seco,
9) Dispositivo de calefacción, 10) aire para regeneración, 11) aire ambiente; Sensores: M humedad, T temperatura, F caudal

DATOS TECNICOS

2 columnas
- diámetro: aprox. 80mm
- altura: aprox. 800mm
2 compresores
- sobrepresión máx.: 1bar
- caudal máx.: 8m3/h
Bomba para humectador
- caudal máx.: 300l/h
- altura de elevación máx.: 1,2m
Grupo frigorífico
- potencia frigorífica: 200W para una dif. De temperatura de 10K / 100l
2 dispositivos de calefacción para aire
- potencia (aire de entrada): aprox. 160W
- potencia (regeneración): aprox. 500W
Rangos de medición
- caudal: 2x 1...10Nm3/h
- temperatura del aire: 3x 0...50°C; 2x 0...120°C
- humedad del aire: 4x 0...100% h. r.
- temperatura del agua: 1x 0...50°C

DIMENSIONES Y PESOS
LxAnxAl: 1385 x 750 x 1890 mm
Peso: aprox. 150 kg

CONEXIONES

230V, 50Hz, 1 fase o 230V, 60Hz, 3 fases o 230V, CSA, 3 fases

VOLUMEN DE SUMINISTRO

1 banco de ensayos, 1 envase con sílica gel E
1 CD con software LabVIEW + cable USB material didáctico

N° DE ARTICULO
083.54000 CE 540 Secado del Aire por Adsorción

INDICE

Integración del banco de alimentación
Batiente
Proceso de parámetro en la sala de golpe.
Eficiencia de la limpieza
Micro naire
Preapertura
Pre limpieza
Fases de limpieza y apertura
Mezcla
Mezcla indirecta
Mezcla directa
Limpieza fina
Extracción de polvo
Otros
Imágenes de abridoras
Conclusiones
Bibliografía






INTEGRACION DEL BANCO DE ALIENTACION
El banco se refiere al número de pacas que se abren y se liberan de los flejes y que se llevaran a la 1º área de proceso (APERTURA), se separa la porción de muestra de cada paca o bala para su análisis y se deberá dar un tiempo de 4 a 8 horas para que el total de la fibra este a temperatura y humedad requerida (20 a 24℃ y de 55 a 60% de humedad relativa), ya que las fibras como el CO se desempeñan mejor, se reduce el desperdicio y se logra una mayor eliminación de impurezas con un menor castigo físico.
Al estar sometida la fibra durante cierto tiempo a una gran presión (por el embalaje o empacado) la masa de fibras se ha agrupado apelmazándose por lo que es necesario abrirla, disgregarla para poder aplicar las posteriores operaciones de transformación.

BATIENTE
Es la 1ª maquina del proceso convencional no continuo que transforma a las fibras en un material llamado napa que se convierte en un rollo con cierta longitud, diámetro y con un grosor equivalente al número o titulo. Continua la apertura, aplica profunda limpieza y los rollos de acuerdo al título deberán ser de peso y longitud constante, se acepta una variación de ± 200 g considerándose el rollo bueno y, fuera de este rango como rollo falso, el peso y el numero consecutivo de cada rollo, tanto bueno como falso se anotan en una hoja de registro, y los rollos falsos se reprocesan.
Los rollos producidos alimentaran a la carda, pero deberá haber una zona de reserva o de almacenaje, el batiente comúnmente en el área de apertura el oficial y el operario se denominan batientero y podrá ser auxiliado por un ayudante.


PROCESO DE PARAMETROS EN SALA DE GOLPE
La semilla de algodón, se divide en basura y las semillas en fragmentos. Esto significa que el algodón desmotado siempre está contaminado con basura y partículas de polvo, el contenido de Neps aumenta drásticamente con la recolección mecánica y el proceso de limpieza posterior. El propósito básico de la sala de recolección es suministrar pequeños mechones de fibra limpia y mechones homogéneamente mezclados si se utiliza más de una variedad de fibras de carda, sin aumentar la rotura de fibras, motas de fibra, semillas rotas al eliminar las partículas o basura.
Lo anterior se logra mediante los siguientes procesos en la sala de apertura 1. Antes de la apertura: 2. La limpieza previa 3. La apertura de la paca4. De mezcla o fusión 5. Extracción de polvo
Eficacia de la limpieza
La limpieza consiste en la eliminación de todas las impurezas (residuos vegetales, insectos, tierra, materia extraña como grapas, clips, residuos de alambre cartón o plástico que perjudiquen los órganos de operación de las siguientes maquinas, la limpieza se hace por aspiración con corrientes de aire reguladas a la cantidad de fibra en proceso. Los materiales más pesados se van a un depósito que se limpian al final de cada turno o de manera automática, el polvo y la tierra se van por unos filtros hasta dejar libre de impurezas hasta un 80% el total de las fibras.
Los siguientes parámetros básicos se deben considerarse en el proceso de Blowroom. • Nº de la apertura de las máquinas• Tipo de batidora • Tipo de golpes • Velocidad del batiente • El valor entre el rodillo de alimentación y el batidor • Tasa de producción de máquinas individuales • Tasa de producción de toda la línea de maquinas• Espesor de la red de alimentación • Densidad de la red de alimentación

Micro naire
• Tipo de fibra • Tipo de aplicación (hilo, tela) • Densidad de las fibras• Flujo de aire a través de canales conductores • Posición de la máquina en el proceso de apertura • La cantidad de basura en el material (FIBRA)• Tipo de basura en la fibra • Temperatura y humedad relativa en la sala de apertura
Preapertura
Es el resultado de pequeños mechones, creando así una gran superficie para la extracción fácil y eficiente de la basura y partículas extrañas por los abridores.

•El tamaño del mechón en la mezcla debe ser tan pequeña como sea posible. Normalmente el mechón debe pesar menos de 10 gramos

•Dado que esta máquina (Rieter o Trutzschler) no se ocupa de la mezcla a largo plazo, la mezcla se debe hacer correctamente para mantener la mezcla homogénea

•La velocidad de los rodillos decide la producción de la máquina

•El ajuste entre los rodillos decide la calidad requerida de los mechones

•Es recomendable utilizar sólo batidor tipo de disco. Diente de sierra y batidores Pinned no debe ser utilizado en esta máquina, porque el daño de fibras en esta etapa será muy alto y pesado, las partículas de basura se romperan en pedazos pequeños. •La velocidad del batidor debe estar alrededor de 500 a 800 rpm, dependiendo de la fibra. Entre más gruesa la fibra, mayor es la velocidad del batidor.

•El ajuste entre el rodillo de alimentación al batidor debe ser alrededor de 4 a 7 mm de separación entre ellos.

•Esta máquina no tiene la intención de eliminar la basura, por lo tanto, la pérdida de la fibra debe ser mínima.

•La recolección de basura en esta máquina hace que se produzca la ruptura de las semillas, esto hace aun más difícil la eliminación de los materiales extraños.

•Es más fácil quitar la basura grande que la pequeña, por eso es necesario tener cuidado para evitar la ruptura de la basura y que se quede en la fibra.

•Esta máquina es sólo para abrir las pacas en tamaños pequeños para que la limpieza sea más fácil en las máquinas siguientes.

•El tamaño del mechón de fibra de este equipo debe ser alrededor de 100 a 200 miligramos.
Si Uniflco11 (Rieter) o Blendomat BDT 019 (Trutzschler) se utiliza como una primera máquina:

•Ayuda a mantener la homogeneidad de la mezcla a largo plazo

•La velocidad del rodillo de apertura debe estar alrededor de 1500 a 1800 rpm.

•La profundidad de la penetración de la apertura debe ser lo más mínimo para no afectar en la calidad

•Es mejor usar esta máquina con una mezcla o un máximo de dos de mezcla en el mismo. •Si la producción por máquina de alimentación es inferior a 150 kg, luego cuatro mezclas puede ser recomendado

•El porcentaje de producción de esta máquina depende del n º de mezclas de trabajo al mismo tiempo

•La tasa de producción depende de la apertura de los rodillos, la velocidad de desplazamiento y de la densidad de mechones de fibra

PRELIMPIEZA
La limpieza previa debe ser suave. Dado que como se menciona anteriormente las partículas más pequeñas de basura son más difíciles de eliminar, y las semillas y las partículas más grandes de basura no deben romperse. Las partículas más finas de basura requieren un tratamiento severo en abridores. Esto dará lugar a la fibra de más daños y mayor generación de NEPS. Uniclean Rieter de B11 y Axiflow Trutzschler o Maxiflow son las máquinas que hacen este trabajo.

•El tratamiento de la fibra en esta máquina es muy suave, porque las fibras son atrapadas por el rodillo de alimentación durante la golpiza.

•Todas las partículas de basura pesada caen antes de que se rompa

•Eficacia de la limpieza de esta máquina es muy alta en la línea de sala de golpe

•La mayoría de las semillas pesadas entran en esta máquina sin ningún tipo de problema

•Alrededor de 50 Pascales es la presión de succión que debe mantenerse en los residuos de la cámara para mejorar la eficiencia de limpieza

•Mayor es la eficiencia de la limpieza, mayor es la pérdida de buena fibra, mayor es la generación de NEP y superior la ruptura de las fibras .
La limpieza óptima da como resulta la pérdida mínima de fibras de buena calidad, un alto grado de conservación de fibras y un mínimo de generación NEP

•Rieter tiene un concepto único llamado "VARIOSET". Con esta máquina, la eliminación selectiva de la basura es posible.
La cantidad de residuos puede ser reducida en un rango de 1:10.
•En general, la velocidad del batidor es de alrededor de 750 y mínimo de 50 pascales.

FASE DE LIMPIEZA Y APERTURA

a) Abridoras
b) Cargadoras y mezcladoras
· Apertura
· Limpieza
· Mezcla
c) Batientes
El proceso de las fibras en esta 1º etapa se constituye por tres operaciones que preparan a la fibra para su transformación gradual hasta obtener el hilo correspondiente.

MEZCLA:
Tiene por objeto compensar las diferencias en cuanto a color, longitud, limpieza, madurez de cada una y el total de las pacas para obtener una calidad equivalente. No se deberán mezclar pacas de algodón de diferente lote, longitud, color o limpieza, los algodones largos son más limpios y caros y se destinan a usos más finos y deben recibir menor castigo físico.
De lo anterior también se toma coma base los ajustes mecánicos y velocidades de operación.
Existen dos sistemas de mezcla el indirecto y el directo.

MEZCLA INDIRECTA
Es el procedimiento que se lleva a cabo cuando las maquinas de la 1º fase no se encuentran acopladas una a otra, el abastecimiento es manual y el operario deberá tomar porciones equivalentes de cada una de las pacas en la banda de alimentación o transportación hacia el interior de las abridoras o cargadoras.
Esta mezcla se aplica para procesos muy convencionales, donde la calidad del CO es muy superior y el control deberá asegurar la compensación de las diferencias en las propiedades físicas.

MEZCLA DIRECTA
Este sistema es el más utilizado por ser rápida, procesar mayor volumen de fibra, se utiliza en bancos de alimentación de mayor numero de pacas, economía en mano de obra, al disminuir fibras flotantes se obtiene mayor grado de limpieza del área y se obtiene mayor homogeneidad en cuanta a la humedad y propiedades físicas en la fibra.
Es el proceso para instalaciones automatizadas donde cada equipo esta acolado por ductos para transportar la materia prima mediante:
1. Impulsión mecánica o neumática
2. Transporte mecánico por aspiración
3. Transporte mecánico con banda sin fin
4. • Las mayores diferencias de los parámetros de algodón como la finura, color yde longitud son de primera necesidad.la figura siguiente se da por Trutzschler para los diferentes requisitos de la mezclaestándar


LIMPIEZA FINA
Esta limpieza se hace con diferentes tipos de máquinas. Algunos limpiadores son con los rodillos de apertura y algunos son solo con los rodillos de apertura múltiple. •En las máquinas de limpieza solo se utilizan los rodillos, dependiendo de la cantidad y el tipo de basura en el algodón, el número de puntos de limpieza puede ser uno o dos. • Si la tasa de producción es inferior a 250 kg y el micro naire es menos de 4,0, es aconsejable utilizar rodillo único. •Las velocidades de batidor normal con batidor de diente de sierra depende de la la tasa de producción, micro naire de fibra y contenido de la basura

Tipo de algodón Micro naire Producción kg/hrs Batiente velo: rpm
Más basura 3.5 a 4.0 200 a 300 600 a 750
Menos basura 3.5 a 4.0 200 a 300 600 a 750
Más basura 4.0 a 4.5 200 a 300 700 a 850
Menos basura 4.0 a 4.5 350 a 500 1000 en adelante

•El número de puntos de alambre depende de la tasa de producción y basura.

•El valor entre el rodillo de alimentación y el batidor depende de la tasa de producción de y micro naire. El valor debe estar alrededor de 2 a 3 mm.

•Si se trata de una línea blowroom Trutzschler, es mejor utilizar CVT1 (simplela apertura de la máquina de rodillos) si se utiliza el rodillo de algodón desmotado.

• CVT3 o CVT4 máquinas con 3 o 4 rodillos de apertura puede ser utilizado para las sierras de algodón desmotado.


Los puntos de limpieza en CVT1, CVT3, etc CVT4 consisten en la apertura de rodillos,palas deflectoras, y campana de aspiración, partículas liberadasdebido a las fuerzas centrífugas son separados ycontinuamente llevado por la succión. Esto le da una mejor limpieza


•Si la succión no es correcta el rendimiento se verá afectado gravemente y la aspiración muy alta dará lugar a más pérdida de fibras y menos de succión se traducirá en la limpieza de baja eficiencia. De la cámara de residuos (P2) es de 700 Pa hasta 1000 Pa.

•Material de aspiración (P1) debe ser alrededor de 500 pascales

• La presión mínima recomendada cambia, la configuración del deflector de la hoja se debe comprobar

•Los ajustes la hoja deflector no pueden ser la misma para los tres o cuatro rodillos.

• Para desmotado el algodón, los conceptos antes citados son de gran ayuda debido a la aspiración constante de basura directamente, garantiza mucho más la eliminación de polvo del algodón.
Extracción de polvo
Aparte de la apertura y limpieza, la eliminación de polvo es muy importante en el proceso de blowroom. Normalmente comienza con la extracción de polvo y de limpieza previa

• Siempre es mejor tener un equipo para extracción de polvo

•En los escapes de UNIMIX, condensadores, MTC, la presión positiva de 100 Pa debe mantenerse.

•Siempre es mejor para alimentar el material a través de un condensador de alimentación de máquina de tarjetas. Debido a que el condensador continuamente elimina el polvo de una pequeña cantidad de fibras y el material de alimentación de la máquina se abre hasta cierto punto.


OTROS
•El valor entre los rodillos de alimentación es diferente para todos los tipos de fibra de acuerdo a la norma especificada por el fabricante. (Por ejemplo para Unimix debe estar alrededor de 1 mm)

• Si la alimentación de las tarjetas no es con Conti-Feed, la eficiencia de la máquina de alimentación debe ser mínimo de 90% y no puede ser más que 95%.

• Si las tarjetas son alimentadas por CONTI-sistema, la velocidad del rodillo de alimentación entonces la variación no debe ser superior al 10%. Si la variación es más, entonces la variación en el tamaño del mechón también será mayor.

•Si el sistema conti-feed está sintonizado correctamente y no hay paros, el flujo de material es continuo y entonces se obtendrá una mayor apertura

•Si la tasa de producción por línea es alta, la cámara de reserva para la máquina de alimentación debe ser lo suficientemente grande como para evitar la alimentación a largo plazo•Todas las máquinas del blowroom deben trabajar con la máxima eficiencia.

•El golpe siempre afectará a la calidad de la cinta tanto en términos de densidad y en el tamaño de las fibras.

•Las partículas pesadas, como metal, piedras deben ser eliminadas mediante removedores de partículas pesadas, doble imanes, etc. antes de que dañen los rodillos de apertura y otras partes de la máquina.

•El número de la limpieza de los puntos se deciden en función del tipo de desmotado (ya sea de rodillos o desmotado o despepitado), la cantidad de basura, el tipo de partículas de basura. •El nivel de material en las cámaras de almacenamiento debe ser completa y nunca debe ser inferior a 1 / 4 º nivel.

•La rotura de fibras deben ser revisadas para cada punto de apertura y la longitud no debe caer en más de un 3%. Si la proporción de uniformidad de las gotas es más de 3%, entonces se considera que no hay rotura de fibras.

•El aumento de NEP en cada máquina de apertura debe ser analizada con batidor de diferentes velocidades y configuraciones, y los parámetros óptimos debe ser seleccionado. Pero, por favor recuerde que todo debe ser sobre la base de la comprobación de hilados de calidad. A veces, si las motas son un poco más y la fibra es muy abierto, el motas pueden ser eliminados por las peinadoras y la calidad del hilo puede ser mejor. N º de motas y partículas de basura después de diferentes procesos se da a continuación. (Un valor aproximado)

•Temperatura debe estar alrededor de 30 grados y la humedad es de alrededor de 55 al 60%.Una mejor sala de apertura se puede lograr mediante la selección de las siguientes máquinas:

1.RIETER UNIFLOC-A11 (antes de la apertura)2.RIETER UNICLEAN B11 (antes de la limpieza)3.TRUTZSCHLER MPM 6 + MPM6 (dos mezcladoras para la mezcla)4.TRUTZSCHLER CVT-1 (para rodillos de algodón desmotado) CVT-3 (para las sierras desmotado)5.CONTAMINATION detector a partir de uno o BARCO Jossi6.TRUTZSCHLER DUSTEX-DX (para extracción de polvo)7.TRUTZSCHLER CONTI-alimentación y otras


CONCLUSIONES
El estudio de el proceso de apertura es muy importante ya que gracias a esta fase que forma parte de la hilatura nos ayuda a poder darle un mejor proceso a las fibras ya sea para producir hilo y después hacer tejidos o solo para hilos de costura, en este proceso nos deshacemos de la materia extraña como es cascarilla, polvo, restos de flejes, y el acondicionamiento de la fibra tratando siempre de provocarle el menor castigo físico, debemos saber bien el funcionamiento de nuestra maquinara, para poderle darle mantenimiento y saber de que es capaz de hacerle a la fibra con las especificaciones y el funcionamiento con ayuda del operario.
Al tener una buena limpieza de fibras nos evitamos daños en las siguientes maquinas y mayor eficiencia y menor tiempo a lo largo de todo el proceso, es necesario clasificar los tipos de materia extraña que contiene la fibra ya que esto evita que en el proceso se rompa alguna semilla y sea aun más difícil la eliminación de esta, con una buena limpieza y apertura podemos manejar con mayor rapidez y eficiencia las fibras, tener una mejor calidad en cuanto al producto final.
Como próximos ingenieros textiles es necesario que sepamos la importancia de cada paso ya sea del proceso de hilatura, de tejido, acabado y de confección, en lo personal me resulta más interesante la parte de tejido, y con mayor razón tenemos que entender llevar acabo correctamente el área de hilatura, nos enfocamos en este capítulo a la apertura, que es la principal etapa de la hilatura.
Existen problemas que en su momento se nos hacen muy complicados pero dominando el tema podemos obtener o sugerir soluciones ya sea de tipo de materia prima de maquinaria y hasta de personal.









BIBLIOGRAFIA:

· http://primavera2010manufactura.googlegroups.com/web/PROCESS+PARAMETER+IN+BLOW+ROOM.pdf?hl=es&gda=B9BQKlgAAAAFkHQo47C2JmxZ4JqeRkrRsUosCsrBDdLYiozJjYyeQbIr2VM_CLYrXYZWODNugbwnJFLudk-x-Ltg5RiCzrUaHJ_FiG1oec6ngyrQwZquu4wrm2Hsypwqxqj4_4TZKHU

· http://www.omt-biella.com/maquinas_apertura_limpieza_fibra.html


· Apuntes del Ing. Humberto Rivera Orea Hilatura I