CARDAS

CARDA

Es el nombre del equipo que se alimenta por los rollos del batiente o de manera directa, el operario recibe el nombre de cardero y de acuerdo al tipo de maquinas estará a cargo de una sección y dicha sección estará constituida desde 4-5 equipos. El objetivo de esta máquina es uniformizar y paralelizar a las fibras hasta obtener un velo de fibras casi transparente pero que por estas mismas características debe ser condensado en cinta para su manipulación, entonces la cinta producida se almacena en botes de cierta capacidad (determinada alzada y diámetro) arrollándose de manera circular y formando capas sucesivas que faciliten en la sig. Maquina su extracción. La cinta deberá tener características de regularidad en cuanto a peso por unidad de longitud (g/m) lo que le confiere a un determinado número o titulo.

OBJETIVO

Separar las fibras entre sí, eliminando las más cortas; hacer una última limpieza eliminando los desperdicios por medio de rejillas y chapones, y entregar el material en forma de cinta, con una determinada masa por longitud.
El rollo de napa es transformado en velo en la parte delantera de la máquina, comprimiéndolo posteriormente para dar origen a una cinta de masa por longitud estándar y debidamente dispuesto en un tarro.



FUNCIONES DEL CARDADO

1- Alimentación por medio de un rollo de napa o alimentación directa a la carda sin formación de rollo (sistema moderno).
2- Continuación de la apertura y limpieza del material.
3- Individualización de las fibras (cardado propiamente dicho).
4- Condensado de las fibras para formar un velo.
5- Desprendimiento del velo y posterior condensado del mismo para formar una cinta con determinado peso por unidad de longitud.
6- Devanado de la cinta en un bote.
7- En la carda se extrae aproximadamente un 4 % de subproducto, repartidos en dos puntos de limpieza:
8- En la zona de apertura y limpieza se extrae el subproducto conocido como cárcamo.
9- Al final de la zona de cardado se extrae el subproducto conocido como chapón.

FUNCIONES DEL OPERARIO DE CARDA

1. Cambiar los contadores: El operario toma en orden lógico en toda la maquinaria asignada y a cada una le gire la perilla del contador a su respectivo turno; verifica que sí esté funcionando bien el contador. Además, efectúa las siguientes revisiones: automáticos delanteros (foto celdas, palo limpiador, palanca guía-cinta), el ducto de la cubierta del doffer y retira los tacos si los hay (Con máquina parada).

2. Limpiar el equipo: Al iniciar turno paran las cardas; con la ayuda del mecánico de sección y el limpiador, realiza ventilada general a cada carda con manguera de aire; cada dos horas un Operario indirecto toma el desperdicio los palos limpia chapón y lo recoge.

3. Emparejar la Maquina: Después de cambiar los contadores y limpiar las maquinas, el operario espera a que llegue el material de los Silos, para ello la Maquinaria debe de estar en funcionamiento al vació. El material ingresa a cada carda y se va enhebrando automáticamente hasta que sale el algodón convertido en velo.

4. Colocar en funcionamiento y Corregir Paros en la Carda: El Operario acciona la perilla de baja velocidad, espera que salga el velo Forma una Cinta, la torsióna hasta formar una punta, luego la introduce por las boquillas de la zona de estiraje; continúa con la punta de la cinta hasta la boquilla del Coiler y asegura que la punta salga, y hace el empate de la cinta. Luego activa la velocidad alta, recoge el desperdicio de velo y cinta y echa al bote respectivo. Si se presenta un paro en cualquier partes de la carda como Cilindro y cuchillas, Zona de estiraje, Cilindros y coberturas, Atranque en Lickerín y Paros en falso se retiran las partes implicadas para corregir el paro y se repite el proceso de arranque de la maquina.

5. Patrullar y corregir paros: Recorre continuamente el contrato y atienda los paros que le indique la torre de luces. Además observa que la cinta se esté enrollando correctamente, y que la carda se este alimentando en forma correcta.

PARTES PRINCIPALES

1 - Gran cilindro.
2 - Cadena de chapones.
3 - Cepillo limpiador de chapones.
4 - Cilindro despendedor.
5 - Doffer.
6 - Motor principal.
7 - Lickerin.
8 - Piñón de tensión trasero.
9 - Silos de la carda.
10 - Mesa de alimentación

MATERIAL ENTRANTE
La materia prima es (fibras de algodón), previamente mezclados los cuales deben reunir todos los requisitos de calidad necesarios para su procesamiento, garantizando así un buen suministro de materia prima, en el proceso de cardado facilitando además la labor para los procesos siguientes, mediante la obtención de una cinta de óptima calidad.

MATERIAL SALIENTE
El material saliente de la carda es una cinta de buena calidad la cual debe cumplir con los siguientes requisitos: - Que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados.
- Que la cinta no está contaminada de ningún tipo de grasas o aceites, además que no haya borra adherida al material.
- El bote no debe pasar de su capacidad normal de llenado, evitando así que el material se caiga al piso.
- En todos los turnos se realiza por parte del mecánico un chequeo de producto entregado para garantizar que la cinta sea uniforme y salga con un peso por Yarda requerido.
- Control calidad también realiza chequeos de uniformidad en Uster y chequeo de neps por pulgada para garantizar el producto final (cinta) salga con buena calidad.
- La cinta sale con un peso irregular yarda por yarda ya que la carda no tiene un sistema de regulación efectivo.
Las fibras salen desordenadas y con una textura áspera, y con una mínima presencia de impurezas.
La cinta producida por la carda es depositada en botes plásticos de 40 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura, tienen una capacidad de 50 kilogramos, y le caben 9500 metros de cinta.

SUBPRODUCTO

-Cojín o borra: Desperdicio producido por la carda, de cascarilla, semilla, fibras enredadas, tabaquillo, pedazos de hoja.
Chapón: Desperdicio generado por la acción de los chapones sobre el gran cilindro retirando fibras cortas y micro polvo.
Cinta y velo: Desperdicio producido por los revientes de la cinta y al emparejar la carda, este material es reutilizado.

CONTROL DE CALIDAD
Se refiere a los que se pueden obtener en la producción del velo o cinta, por causas principalmente mecánicas, inapropiados ajustes, velocidades inadecuadas. Esta maquinaria requiere un constante mantenimiento preventivo evitando el correctivo ya que este último es más caro por que al menos detiene la producción en más de un turno por lo que se recomienda, en cardas convencionales limpieza en cada turno, vaciando cajas de impurezas retirando el chapón de manera semanal o mensual, según el grado de limpieza de la fibra es necesario abrir las tapas para limpiar guarniciones en tomador, gran tambor y Doffer, y el engrasado y lubricado de rodamientos deberá efectuarse diario

COEFICIENTE DE VARIACIÓN
CV: Coeficiente de variación, lo da el Uster.
Chequeo de neps. Para el chequeo de neps se toma una muestra de 100g y se observa en la lupa para contar los neps, y se compara con los estándares, para saber si la cinta cumple con los requisitos de calidad, si no cumple se deben hacer ajustes a la carda.
Concepto de índice Z
Este nuevo concepto de índice Z ha sido propuesto por el japonés Yamasaki y desarrollado conjuntamente en el Centro Técnico de Hilatura de la Universidad
Politécnica de Cataluña. Entendemos que la gran utilidad de este nuevo índice, para hiladores y tejedores, es que al propio tiempo que determina la regularidad de masa de un hilo, sirve también para valorar el trabajo de los hiladores ya que indica el ajuste entre los valores de irregularidad de masa reales del hilo fabricado, determinados en un regularímetro de masa, y los valores límites o ideales que se podrían conseguir con cada materia.
A partir de la ecuación matemática que relaciona las irregularidades de masa detectadas en el regularímetro con el coeficiente de variación límite o ideal y el coeficiente de variación porcentual de masa, originado en las operaciones de hilatura, y aplicando los criterios desarrollados por Beck, que relacionan el la irregularidad adicional originada en cada paso del proceso de hilatura con el estirado aplicado, se obtiene una ecuación matemática que al substituir el índice de Monfort, llegamos a la definición del índice Z.

Cumple que:
Z = CVl (I2 - 1)
CVl: coeficiente de variación límite
I: índice de Monfort que se calcula dividiendo el coeficiente de variación que da el regularímetro por el coeficiente de variación límite.
Para calcular el coeficiente de variación límite, deberemos aplicar la siguiente ecuación:

Para hilos de algodón:
En donde Ne es el número del hilo en el sistema de algodón inglés y M el micronaire del algodón.
CVl= (0,8165) √(N (M))

METODOS

MÉTODO GRAVIMÉTRICO: Este método puede ser empleado para titular cualquier fibra desde que nos parezca fácil su desarrollo. Es bien claro que para determinar la finura ó título es necesario tener 2 variables: Longitud y peso. Para el desarrollo de esta práctica es necesario el empleo de un troquel, cuya separación entre las cuchillas es de 1 cm. Y cuyo procedimiento consiste en tomar un haz de fibras, hacerles un poco de tensión sobre una base apropiada con el fin de quitarles el rizo pero teniendo la precaución de no alterar otra propiedad de la fibra como es su longitud y su resistencia., para luego proceder a cortar. De estas fibras cortadas cuento 100 y luego peso las 100 fibras de esta manera tengo las dos variables necesarias para determinar el título de la fibra en cuestión. Determinar el tex, dtex, mtex, denier y Ne; esto es para que hagan una relación de las unidades y analicen sus variables, aunque las fibras se titulan en mtex.

MÉTODO MICROMÉTRICO: Empleado para titular fibras cuya sección transversal es circular, ya que consiste en medir el diámetro de la fibra problema, para lograr determinar su título mediante una serie de fórmulas establecidas para tal fin. Primero debemos determinar un factor micrométrico que se logra con el empleo de un ocular kellner y una regla kellner; el ocular tiene una regla con 1 cm dividido en 10 partes y la regla kellner tiene 1 mm dividido en 100 partes de tal manera que esta unidad no la conocemos, por lo tanto lo que se va a medir va a ser en divisiones; el factor micrométrico se determina haciendo coincidir los dos “ceros” de las reglas y tomando lectura en donde se acaba la de 10 sobre la de 100 y dividiendo entre 10. Una vez determinado este factor micrométrico procedemos a montar una vista longitudinal de la muestra. Retiramos la regla kellner y montamos la muestra en la plataforma y con la ayuda del ocular kellner procedemos a tomar las mediciones necesarias (100, 500).Para tomar las lecturas debe hacerse en una manera perpendicular a las paredes de la fibra con relación a la regla. Una vez hechas las lecturas se debe sacar un promedio, para luego determinar un diámetro en micras, que es igual a: Factor micrométrico * el promedio de las divisiones.
Luego determino el tex de la fibra con la siguiente fórmula: tex igual a diámetro en micras al cuadrado por la densidad de la fibra en estudio divido 1274. Hacemos el mismo ejercicio de pasar el tex a las otras unidades antes mencionadas.
MICRONAIRE: Empleado sólo para algodón. Las unidades son microgramos por pulgada. El equipo empleado para desarrollar este método de titulación es el micronaire que emplea corriente de aire pasando por una determinada cantidad de fibras. A mayor finura de la fibra, habrá mayor oposición al paso del aire, ó sea que actúa como un filtro fino, los valores obtenidos deben oscilar entre 3 y 5. Microgramos por pulgada. Con estas unidades procedemos a hacer una serie de conversiones para llegar a las unidades de tex, ó sea al peso en gramos de 1000 m, sabiendo que 1 pulg = 2.54 cm; 10 (a la 6) microgramos = 1 g; 100cm = 1 m; 1000 m = 1 km. Igual que en los casos anteriores pasar este tex a las otras unidades.

NORMAS DE SEGURIDAD.
El Operario si nota cualquier ruido extraño en la Carda y cualquier defecto en las piezas de inmediato inactiva la Carda y le Informa al mecánico.
No utilice anillos, cadenas, ni relojes ya que le pueden ocasionar un accidente.

EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL
Estos son usados para prevenir enfermedades profesionales o accidentes.
Protección Auditiva: Debido al alto ruido producido por las diferentes máquinas existentes en el salón de preparación hilados (cardas, estiradoras, mecheras, hiladoras). Es indispensable usarlos ya que pueden ocasionar daños irreversibles en el oído.
Respiradores Desechables: Estos son utilizados como prevención, ya que el ambiente del salón tiene muchas partículas que pueden llegar fácilmente a los pulmones produciendo muchas enfermedades.
Estuche para el cuchillo: con el constante trajín del operario el cuchillo debe de llevarse en su respectivo estuche para evitar así un accidente.

NORMAS DEL PROCESO ESPECÍFICAS

1. Mantenga despejado el paso hacia la máquina.
2. No opere máquinas que le falten guardas de seguridad o que tengan automáticos malos.
3. Para hacer reparaciones mecánicas o eléctricas, hay personal especializado, avisar al supervisor y él dará las órdenes respectivas.
4. Para sacar tacos o enredos espere que la máquina esté completamente parada.
5. Informe al supervisor o al mecánico toda anomalía que observe la máquina.
6. Al poner en funcionamiento la máquina mire que no haya ninguna otra persona trabajando en ella.
7. Los botes en mal estado deben de ser retirados.
8. Al hacer cambio de botes en la máquina, observe que queden bien colocados en el coiller.
9. Mantenga las manos limpias de grasa o aceite.
10. No arroje desperdicios al piso, para ello hay recipientes especiales cerca de usted.
11. No trate de sacar enredos con la máquina en movimiento.
12. Informe al supervisor sobre las deficiencias de sus elementos de trabajo.
13. Mantenga la cuchilla en el estuche y llévela en el delantal.
14. Cuando utilice la cuchilla, corte siempre hacia afuera, nunca hacia su cuerpo.
15. Las cuchillas deben estar bien afiladas y tener en buen estado los mangos.
16. Utilice cuchillas únicamente cuando esté autorizado por el supervisor.
17. Cuando termine deje la cuchilla en un lugar seguro (delantal) y en su respectivo estuche.
18. Nunca trate de sacar con la cuchilla un enredo en las varillas cuando la máquina este en funcionamiento.19. Cuando el enredo sea grande debe parar la máquina y llamar al mecánico.
20. No utilice la cuchilla para sacar enredos en los cilindros de cobertura de caucho, ya que los puede cortar.

GUARNICION DE CARDAS

El resultado del cardado es solo tan bueno como la guarnición usada en el mismo. Esta es la razón por la que las cardas y las guarniciones han sido desarrolladas de manera paralela
Trützschler Card Clothing se está concentrando en el desarrollo de nuevas guarniciones más eficientes. Gracias a nuevas calidades en el acero, se pueden obtener ahora guarniciones de una duración mucho más larga.
Para la gama de títulos finos, se ha desarrollado una guarnición especial FCB, y para la industria de los no tejidos se han desarrollado también guarniciones especiales.

INFORMACION DE GUARNOCIONES RIGIDAS

GUARNICIONES PARA TAMBOR, ALTURA DE LA GUARNICIÓN Y ÁNGULO COMPLEMENTARIO
1,5 mm, 1,8 mm, 2,0 mm: Guarniciones de púa baja y de aplicación en cardas modernas. La mejorada sección transversal previene de una posible carga por fragmentos de semillas e impurezas.
2,5 mm: Guarnición rígida de aplicación universal en cardas convencionales, que satisface el incremento en la exigencia de calidad del cardado, así como también para fibras sintéticas superiores a 3 dtex.
3,2 mm: Aplicación para fibras sintéticas superiores a 3 dtex.
15–20°: Elegida para guarniciones en cardas convencionales para la elaboración de fibras sintéticas.
25–40°: Para guarniciones de púa baja en cardas HP.

GUARNICIONES PARA TOMADOR, ÁNGULO COMPLEMENTARIO
0°: Para fibras sintéticas > 3 dtex
5°: Para fibras sintéticas finas de hasta 3 dtex, algodón largo y mezclas de algodón y sintético
10°: Para algodón
20º: Cardas específicas para algodón

GUARNICIONES PARA PEINADOR, ALTURA DE LA GUARNICIÓN Y ÁNGULO
4,0 mm: De aplicación universal
5,0 mm: De aplicación en cardas concretas
20°: De aplicación en cardas convencionales con índice de producción inferior a 15 kg/h para la elaboración de fibras
25°: Para cardas con índice de producción inferior a 15 kg/h para elaborar algodón
25° y 30°: Aplicación universal para elaborar algodón. Muy apropiada para velocidades de entrega muy altas
Guarnición con perfil ranurado (R): Usada para procesar fibras sintéticas y mezclas, especialmente fibras de baja adherencia
Guarnición con perfil de gancho (G): Para procesar fibras siliconizadas de mucho volumen o fibras con adherencia insuficiente
Perfil púa arqueada (B):Óptima adherencia de la fibra

COMPLEMENTARIO ALEACIONES DE ACERO
Aleaciones para guarniciones de tambor y tomador
● CS (CUTTY-SHARP), para demandas muy exigentes y de un rendimiento de hasta 1000 t por guarnición de tambor. Aconsejada para índices de producción de 80 kg/h y superiores. El TSG de
GRAF es necesario para la activación y reafilado de dichas guarniciones.
● HT, aleación de acero con adiciones especiales. Rendimiento considerablemente prolongado en comparación con las guarniciones convencionales. Se puede obtener un rendimiento de hasta 600 t sin problemas. Las guarniciones de esta aleación pueden ser activadas con el equipo de esmerilado convencional.

Pulido: Guarnición limpia con los bordes de la púa libres de escamas.
Adecuada principalmente para
elaborar algodón con un elevado contenido en impurezas o fibras sintéticas delicadas.
Generalmente se aplica en guarniciones de peinador.
Polidur: Acabado de superficie mejorado con pulido electroquímico.
La guarnición está
Completamente limpia de rebaba. Utilizada en cardas de
cilindros para elaborar
Acabado de aguja NF: Pulido electro-químico y redondeado de todos los bordes de las púas de la guarnición.Utilizada solo para aplicaciones especiales (peines circulares, peine recto, guarniciones para cilindros peinadores-OE).

VARIAS OPCIONES PARA LA OPTIMIZACION DE CARDAS

Además de esto, las opciones para la optimización del cardado de acuerdo a las aplicaciones deseadas, incluyendo las siguientes:
• Sistema de chapón magnético Magno top
• Sistema sensor de botones Nepcontrol
• Sistema de medición del chapón Flat control
• Sistema optimizador del ajuste T-Con
• Varias configuraciones en las áreas de pre-cardado y de post-cardado
• Diferentes variantes de la aspiración, por ejemplo, listones separados o remoción de desperdicios en el fondo de la carda
• Varios tipos de cambiadores de botes o de plegadores de botes colocados ya sea por encima o por debajo del piso

Para hilados por anillos de títulos finos, esta carda está disponible, por ejemplo, con una unidad Web feed con un rodillo. En la feria se exhibieron ambas versiones colocadas en paralelo. En el modelo con un rodillo de apertura, es posible escoger entre varios tipos de guarniciones o equipos con agujas, de acuerdo a la aplicación.